ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

1. РАЗРАБОТАН ФГУП "Союздорнии".

2. ВНЕСЕН Управлением инноваций и технического нормирования в дорожном хозяйстве Государственной службы дорожного хозяйства.

3. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ распоряжением Министерства транспорта Российской Федерации от 15.07.2003 N ОС-621-р .

УТВЕРЖДЕН распоряжением Минтранса России N ОС-621-р от 15.07.2003

ПРЕДИСЛОВИЕ

ПРЕДИСЛОВИЕ

Каменный материал, обработанный вяжущими, является одним из широко применяемых материалов для устройства слоев основания дорожной одежды, а при строительстве дорог низких технических категорий может быть использован и для устройства покрытия со слоем износа из черных смесей.

Настоящие Методические рекомендации излагают комплекс вопросов по требованиям к исходным материалам для приготовления щебеночно-песчано-цементной смеси (ЩПЦС) и смесям для устройства из ЩПЦС, слоев дорожной одежды из них.

Следует отметить, что ЩПЦС рекомендуется применять в качестве материала для устройства оснований при строительстве дорог I-V технических категорий, а покрытий на дорогах IV-V категорий.

В Методических рекомендациях представлена технология устройства слоев дорожной одежды как из смеси, приготовленной в смесительной установке, так и методом смешения на месте. Но следует отметить, что лучшее качество дорожной одежды обеспечивается при устройстве ее из смеси, приготовленной в смесительной установке.

Технология приготовления ЩПЦС изложена в параллельно разрабатываемых "Методических рекомендациях по получению оптимальных составов щебеночно-песчано-цементных смесей".

Для выполнения линейных работ (укладки, уплотнения, ухода) рекомендованы современные машины, имеющие высокий технический уровень, как отечественного, так и зарубежного производства, причем впервые разработана технология укладки ЩПЦС асфальтоукладчиками из смеси, приготовленной в установке, и технология методом смешения на месте с применением ресайклера.

Во всех случаях применения рекомендаций необходима привязка их к местным условиям работы с учетом наличия дорожно-строительных машин и механизмов, местных материалов, уточнения работ и калькуляции затрат труда.

Рекомендации подготовили: зав. лабораторией технологии и механизации дорожных работ О.Б.Гопин; зав. лабораторией каменных материалов В.С.Исаев; генеральный директор ФГУП "Союздорнии" В.М.Юмашев; ст. научн. сотрудник Л.М.Кириллова; ст. научн. сотрудник И.А.Афонина.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при устройстве оснований или покрытий дорожных одежд из щебеночно-песчано-цементных смесей (ЩПЦС), нормируемых ГОСТ 23558 "Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами, для дорожного и аэродромного строительства. Технические условия".

1.2. Настоящие Рекомендации предназначены для руководства при контроле качества используемых ЩПЦС, технологии строительства слоя и оценки качества устроенного слоя из ЩПЦС.

Настоящие Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 23558-94 и СНиП 3.06.03-85 и предназначены для руководства при строительстве слоев из рассматриваемых материалов в конструкциях дорожных одежд нежесткого и жесткого типа.

Вопросы конструирования, проектирования и расчета дорожных одежд со слоями из рассматриваемых материалов, а также их работы под воздействием транспорта и климата рассматриваются в соответствующих инструкциях по проектированию дорожных одежд жесткого и нежесткого типа.

1.4. В настоящих Рекомендациях применяются следующие термины и определения.

Смеси щебеночно-гравийно-песчаные и грунты, обработанные неорганическими вяжущими материалами , для дорожного и аэродромного строительства - это обработанный материал - цементоминеральный материал (ШПЦС, ПУС, ЩПЦМ, ПЦМ) - искусственный материал, получаемый смешением в карьерных смесительных установках песчано-щебеночных, песчано-гравийных, песчано-щебеночно-гравийных смесей, золошлаковых смесей и песка с цементом или другим неорганическим вяжущим и водой и отвечающий в проектные или промежуточные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Щебеночно-песчано-цементные смеси (ЩПЦС), песчано-цементные смеси (ПЦС) - это искусственные смеси, получаемые смешением в смесительных установках или на полотне дороги, щебня (гравия), песка, цемента и воды в запроектированных соотношениях.

Щебеночно-песчано-цементный материал (ЩПЦМ), песчано-цементный материал (ПЦМ) - обработанный материал, отвечающий в проектные сроки нормируемым показателям качества по прочности и морозостойкости.

Основание (покрытие) - один из конструктивных слоев дорожной одежды.

1.5. Для устройства основания или покрытия применяют цементоминеральные материалы (ЩПЦС), которые должны иметь проектную марку по прочности на сжатие и проектную марку по морозостойкости по ГОСТ 23558 . Состав цементоминеральных материалов (ЩПЦС), обеспечивающий проектные марки, должен быть подобран до начала строительства и утвержден руководством строительной организации.

1.6. Выпускаемая заводом смесь должна иметь оптимальную влажность, обеспечивающую получение максимальной плотности по ГОСТ 23558 .

1.7. Продолжительность транспортирования смесей каменных материалов с цементом, начало схватывания которого не менее 2 ч, не должна превышать 30 мин при температуре воздуха во время укладки выше 20 °С и 50 мин при температуре воздуха ниже 20 °С. Уплотнение смеси следует закончить до конца схватывания цемента. Для повышения качества ЩПЦС целесообразно организовать производство работ так, чтобы уплотнение было закончено до начала схватывания цемента.

1.8. Объем ЩПЦС для устройства слоя в насыпном виде определяется длиной, шириной и толщиной слоя в уплотненном состоянии с учетом коэффициента запаса на уплотнение, равного 1,2-1,4, и уточняется пробной укаткой на первом этапе строительства с составлением акта.

Максимальная толщина устраиваемого слоя в уплотненном состоянии в зависимости от применяемых катков должна быть, согласно СНиП 3.06.03-85 , не более 22-30 см.

1.9. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС, приготовленной в установке, ее укладка может производиться универсальными асфальтоукладчиками, профилировщиками, распределителями бетона, автогрейдерами.

1.10. Все машины, применяемые для укладки смеси, должны быть оснащены автоматическими системами обеспечения ровности и поперечного уклона.

1.11. Применение автогрейдеров без автоматических систем допускается при обеспечении всех требований к ровности и геометрическим параметрам слоя.

1.12. При устройстве оснований и покрытий из ЩПЦС методом смешения на полотне дороги должны применяться фрезы, профилировщики, ресайклеры в паре с распределителями цемента или ресайклеры и оборудование для приготовления и подачи водно-цементной суспензии.

1.13. Для уплотнения слоя из ЩПЦС должны быть сформированы отряды самоходных катков с соответствующими амплитудно-частотными вибрационными характеристиками. Число катков в отряде определяется шириной укладываемой полосы и темпом укладки смеси.

1.14. Уход за свежеуложенным слоем основания или покрытия из ЩПЦС должен производиться розливом пленкообразующих материалов или с помощью автогудронатора с регулируемой системой распределения или машины по уходу за свежеуложенным бетоном, или укрытием влажным песком автогрейдером с поливомоечной машиной в зависимости от вида ухода.

1.15. В случае устройства двухслойного основания или покрытия верхний слой должен укладываться в течение одной смены с укладкой нижнего слоя при ограничении скорости движения построечного транспорта до 5 км/час или после набора материалом нижнего слоя не менее 70% прочности.

1.16. Движение построечного транспорта разрешается в день укладки или по достижении 70% проектной прочности.

Устройство вышележащего слоя разрешается в день устройства основания или после набора 70% проектной прочности.

2. ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

2.1. Исходные материалы

2.1.1. В качестве компонентов смеси следует применять щебень по ГОСТ 8267 фракции 5-20 или 5-20 и 20-40 мм; песок по ГОСТ 8736 .

Зерновой состав оптимальной щебеночно-песчаной смеси должен отвечать требованиям ГОСТ 23558-94 . Наиболее целесообразно использовать смеси с максимальным размером зерен 20 и 40 мм, соответствующие кривым плотных смесей с коэффициентом сбега 0,65-0,75. Содержание пылевато-глинистых частиц в смеси не должно превышать 10% массы смеси. При этом содержание глинистых частиц должно отвечать требованиям ГОСТ 8267 и ГОСТ 8736 .

2.1.2. Щебень и гравий по морозостойкости, прочности, содержанию вредных компонентов и примесей, стойкости против силикатного и железистого распадов должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267 , ГОСТ 3344 , ГОСТ 25592 .

2.1.3. Песок природный и из отсевов дробления горных пород должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736 , песок из шлаков - ГОСТ 3344 , мелкозернистая золошлаковая смесь - ГОСТ 25592 .

2.1.4. Для приготовления обработанных материалов следует применять следующие вяжущие материалы: портландцемент и шлакопортландцемент по ГОСТ 10178 марок не ниже 400 для покрытий и 300 для оснований.

2.1.5. Для приготовления ЩПЦС следует использовать воду по ГОСТ 23732 .

Для приготовления ЩПЦС рекомендуется применять пластифицирующую добавку, как правило, ЛСТ, по ТУ 13-0281036-05-89 "Лигносульфонаты технические. Технические условия".

2.2. Требования к ЩПЦС

2.2.1. Прочность обработанного материала в проектном возрасте (28 суток) характеризуют маркой. Соотношение между маркой прочности и прочности на сжатие и на растяжение при изгибе должно соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечания: 1. Допускается определять прочность в установленные промежуточные сроки. При этом прочность в возрасте 7 суток должна быть не менее 0,7 от нормируемого значения прочности в проектном возрасте (28 сут).

3. Прочность на растяжение определяется методом раскалывания образцов-цилиндров по образующей. Соотношение между прочностью на растяжение при раскалывании (растяжением) и растяжением при изгибе определяется по ГОСТ 23558-94 .

2.2.2. Марку по морозостойкости обработанных материалов F10, F15, F25, F50, F75 следует назначать в зависимости от категории дороги и климатических условий.

За марку по морозостойкости принимают установленное число циклов попеременного замораживания и оттаивания, при которых допускается снижение прочности на сжатие не более чем на 25% от нормируемой прочности в проектном возрасте.

2.2.3. Прочность на морозостойкость ЩПЦС в зависимости от категории дороги и климатических условий ее расположения приведена в табл.2.

Таблица 2

2.2.4. Расчетный модуль упругости слоя из ЩПЦС при расчете по МОДН 2-2001 должен соответствовать показателям, приведенным в табл.3.

Таблица 3

Расчетные параметры ЩПЦС при их применении в жестких одеждах принимаются по ВСН 191-97.

3. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ ПРИ УСТРОЙСТВЕ СЛОЯ ИЗ ЩПЦС. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

3.1. Подготовительные работы включают в себя комплекс операций по подготовке технологического слоя, на котором должно устраиваться основание или покрытие, и подготовку к работе всех участвующих в технологическом процессе машин.

3.2. Технологический слой должен соответствовать требуемым ровности и плотности в соответствии со СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги" и принят с составлением акта на скрытые работы.

3.3. Поверхность технологического слоя перед распределением по нему ЩПЦС должна быть очищена от посторонних предметов и увлажнена. При устройстве основания в два слоя нижний слой перед укладкой верхнего должен быть подготовлен аналогично.

3.4. Поперечные сопряжения должны быть очищены от остатков смеси и обильно смочены водой.

3.5. Для работы машин в автоматическом режиме на длине сменной захватки должны быть установлены стойки с вынесенными на них высотными отметками и натянуты копирные струны.

3.6. Перед началом работы необходимо провести пробную укладку и уплотнение ЩПЦС с целью отработки режимов укладки и уплотнения, обеспечивающих требуемую ровность и плотность.

3.7. Для работы профилировщика и распределителя бетона необходимо подготовить обочины для прохождения гусеничных движителей.

3.8. Подготовка асфальтоукладчика к работе осуществляется в следующей последовательности:

- устанавливают выглаживающую плиту на стартовые колодки с учетом толщины укладываемого слоя и запаса на уплотнение;

- устанавливают угол атаки выглаживающей плиты в пределах 2-3 градусов;

- устанавливают ход трамбующего бруса на максимальную величину, частоту ударов в пределах 1200-1700 об./мин в зависимости от толщины слоя;

- устанавливают частоту вибрации плиты в пределах 20-60 Гц в зависимости от толщины слоя;

- регулируется положение шнека.

3.9. При использовании профилировщика типа ДС 108 подготовка его для распределения и предварительного уплотнения ЩПЦС заключается в установке по высоте его рабочих органов:

- задний отвал - на проектную отметку плюс запас на уплотнение;

Шнек - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- передний отвал поднимают;

- фрезу - на 1-2 см выше режущей кромки заднего отвала;

- боковые окна фрезы и шнека должны быть открыты;

- автоматическая система обеспечения ровности и поперечного уклона должна быть настроена.

Для предварительного уплотнения слоя ЩПЦС на профилировщик целесообразно навесить вибробрус.

3.10. При использовании распределителя бетона для укладки ЩПЦС подготовка его к работе состоит в следующем:

- следует демонтировать бункер-транспортер, при необходимости в передней части монтируют приемный бункер типа ДС-106 и навешивают вибробрус.

Рабочие органы следует установить в следующем порядке:

- отвал - выше проектной отметки на величину запаса на уплотнение;

- шнеко-фрезерный рабочий орган - на 5 см ниже режущей кромки отвала;

- вибробрус должен быть поднят в верхнее положение.

3.11. При использовании автогрейдера следует обеспечить заданную толщину распределяемого слоя, регулируя высоту положения отвала с помощью стартовых колодок. Должна быть также проверена работа автоматической системы обеспечения ровности.

3.12. На всех машинах настроить автоматическую систему обеспечения ровности и поперечного уклона.

4. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ В СМЕСИТЕЛЬНОЙ УСТАНОВКЕ

4.1. Укладка смеси асфальтоукладчиком

4.1.1. Укладка ЩПЦС должна производиться универсальным асфальтоукладчиком на гусеничном ходу, как правило, оснащенным жестким рабочим органом.

4.1.2. Укладка должна производиться сразу на всю проектную ширину без образования продольного стыка. Исключение составляет укладка асфальтоукладчиком с раздвижным рабочим органом. В этом случае ширина укладки не должна превышать 4,5-5 м.

4.1.3. При проектной толщине не более 22 см укладку следует производить в один слой. При большей проектной толщине укладку осуществляют в два слоя. При этом допускается распределять смесь нижнего слоя автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона. Укладку смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину и на всю длину сменной захватки.

4.1.4. В случае использования асфальтоукладчика с раздвижным рабочим органом укладку следует производить по следующей схеме, которая обеспечивает примыкание смежной полосы к "свежему" слою ЩПЦС первой маячной полосы: уложить первую полосу на длину 100-120 м, вернуть асфальтоукладчик в исходное положение и уложить смежную полосу на ту же длину, после чего продолжить укладку первой полосы еще на 100-120 м и повторить цикл. При укладке 3-х и более полос примыкание ко 2-й и последующим полосам производится по той же технологической схеме, как и к 1-й полосе.

4.1.5. Автоматическая система ровности при укладке на всю проектную ширину должна работать от двух копирных струн. При укладке примыкающими полосами автоматическая система должна работать от одной копирной струны и датчика поперечного уклона при устройстве первой полосы, а при устройстве каждой смежной полосы - от датчика поперечного уклона и короткой лыжи (башмачка), перемещающейся по неуплотненному краю ранее уложенной полосы.

4.1.6. Скорость движения асфальтоукладчика должна быть в пределах 1,5-3,0 м/мин и зависит от количества поставляемой смеси.

4.1.7. При разгрузке смеси из автосамосвала в приемный бункер асфальтоукладчика самосвал должен останавливаться за 30-60 см до асфальтоукладчика без установки на ручной тормоз, а укладчик, двигаясь вперед, толкать его перед собой, двигаясь при этом на рабочей скорости.

4.1.8. Необходимо обеспечить безостановочную работу асфальтоукладчика или сократить остановки до минимума из-за недостатка подвозимой ЩПЦС.

4.1.9. При укладке на всю ширину в конце рабочего дня необходимо устраивать рабочий шов. При укладке примыкающими полосами рабочий шов необходимо устраивать также и при переходе укладчика на укладку смежной полосы (т.е. через каждые 100-120 м). При этом рабочие швы смежных полос должны образовывать одну прямую линию.

4.1.10. Укладку смеси от рабочего шва следует продолжать после подготовки боковой грани поперечного сопряжения.

4.2. Укладка смеси профилировщиком

4.2.1. Укладку слоя из ЩПЦС с помощью профилировщика следует производить на всю проектную ширину.

4.2.2. Для облегчения работы и повышения производительности профилировщика рекомендуется ЩПЦС, выгруженную на нижележащий слой, предварительно разровнять автогрейдером. При этом смесь следует разравнивать не на всю проектную ширину, а таким образом, чтобы ширина слоя была меньше на 20-30 см с обеих сторон. При последующих операциях оставленные полоски будут заполнены смесью. Толщина слоя, спланированного автогрейдером, не должна иметь отклонения более 5 см.

4.2.3. Планировка смеси профилировщиком под укатку, как правило, выполняется за один проход при скорости движения 10-15 м/мин. В том случае, когда после первого прохода обнаруживаются участки с недостатками смеси, на эти участки следует завезти смесь, распределить ее автогрейдером, возвратить профилировщик в начало участка и выполнить второй проход.

4.2.4. Перед задним отвалом всегда должен поддерживаться непрерывный валик смеси. При значительном скоплении смеси у заднего отвала следует уменьшить скорость движения профилировщика и увеличить число оборотов шнека.

4.2.5. Частота вибрации на вибробрусе должна составлять 30-45 Гц.

4.3. Укладка смеси распределителем бетона

4.3.1. Распределитель бетона при условии навески на нем приемного бункера следует установить так, чтобы задняя стенка приемного бункера была примерно в 1 м от начала полосы укладки.

В начале работы распределителя без приемного бункера он должен располагаться таким образом, чтобы шнеко-фрезерный рабочий орган полностью находился над ранее уложенным слоем и на расстоянии 0,5 м от рабочего шва.

4.3.2. Вибробрус следует опускать и включать при подходе его к началу распределенного слоя. Частота вибрации 30-45 Гц.

4.3.3. Скорость движения распределителя, оснащенного вибробрусом, ориентировочно должна составлять 1,5-2,0 м/мин.

4.3.4. Необходимо на длине 10-15 м произвести пробную укладку для корректировки режимов работы и положения рабочих органов.

4.3.5. В процессе работы необходимо выдерживать заданную скорость движения распределителя, т.к. нарушение скорости приводит к неравномерному уплотнению смеси вибробрусом и образованию неровностей на поверхности слоя.

4.3.6. При вынужденных остановках вибробрус следует выключить и поднять.

4.3.7. Необходимо, чтобы в процессе работы приемный бункер был постоянно заполнен смесью и перед отвалом был равномерный по длине валик смеси.

4.3.8. В конце смены или при длительных перерывах в укладке следует устраивать рабочий шов. При этом распределение смеси нужно выполнять до закладного элемента (доски) или приставной опалубки, перед которыми необходимо поднять вибробрус, а зону примыкания смеси к закладному элементу уплотнить вручную, например виброплитой.

4.4. Укладка смеси автогрейдером

4.4.1. Укладку смеси автогрейдером следует выполнять только при устройстве оснований и покрытий на дорогах IV-V категорий или нижнего слоя основания на дорогах I-III категорий.

4.4.2. Распределение смеси автогрейдером следует производить на всю проектную ширину.

4.4.3. Для обеспечения равномерного распределения автосамосвалы должны выгружать смесь на полотно в шахматном порядке.

4.4.4. Распределение смеси автогрейдером должно осуществляться на 2-й передаче.

5. УКЛАДКА СМЕСИ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ МЕТОДОМ СМЕШЕНИЯ НА ДОРОГЕ

5.1. Укладка смеси с использованием профилировщика

5.1.1. Ширина устраиваемого слоя зависит от технических возможностей профилировщика. Если рабочая ширина профилировщика позволяет укладывать смесь на всю проектную ширину, то следует устраивать основание или покрытие без продольного стыка. В том случае, когда рабочая ширина профилировщика не позволяет выполнять укладку на всю проектную ширину, укладку следует производить путем примыкания полос с образованием "свежего" стыка. При этом к концу смены должен быть уложен слой на полную ширину.

Работа организуется следующим образом: после укладки первой полосы на участке, длина которого рассчитывается исходя из сменной производительности и числа полос, профилировщик возвращается к началу участка и укладывает смежную полосу, затем цикл повторяется.

5.1.2. При укладке смежной полосы ширина перекрытия края уложенной полосы смесью должна составлять 20-30 см.

5.1.3. Щебень, разгруженный на полотне дороги, предварительно распределяется автогрейдером, затем по слою щебня также автогрейдером распределяется песок.

5.1.4. Перемешивание щебня и песка выполняется за два и более проходов профилировщика в зависимости от толщины слоя. При этом фреза устанавливается выше поверхности, на которой распределен щебень, на 5 мм. Остальные рабочие органы должны быть подняты в транспортное положение.

5.1.5. После перемешивания щебня и песка необходимо выполнить профилирование слоя, для чего произвести установку рабочих органов профилировщика (см. п. Подготовка профилировщика).

5.1.6. Распределение цемента с выдерживанием установленной нормы выполняется распределителем цемента. При затруднении прохождения распределителя по слою ЩПС его следует прикатать за 2-3 прохода гладковальцового катка массой 6-8 т в статическом режиме.

5.1.7. Перемешивание ЩПС с цементом производится за три прохода профилировщика: за первый проход - сухое перемешивание, за второй и третий с введением воды через распределительную систему, смонтированную на профилировщике, на рабочей скорости 5-10 м/мин и максимальной скорости вращения фрезы.

5.1.8. После третьего прохода необходимо провести контроль качества перемешивания. В случае обнаружения неоднородности перемешивания следует выполнить дополнительно два прохода профилировщика (вперед и назад).

5.1.9. После выполнения операции по перемешиванию следует произвести планировку поверхности слоя под уплотнение его катками (см. п.5.1.5).

5.2. Укладка смеси с использованием фрезы (стабилизатора) или ресайклера

5.2.1. Устройство слоя основания или покрытия производится примыкающими полосами, ширина которых определяется шириной перемешивающего рабочего органа.

5.2.2. Для обеспечения качественного продольного сопряжения полос необходимо обеспечить примыкание смежной полосы к "свежему" краю уложенной полосы. Для этого следует устраивать полосы короткими захватками: 100-120 м с возвратом фрезы или ресайклера в исходное положение для устройства примыкающей полосы.

5.2.3. В случае применения фрезы или ресайклера, не имеющего системы ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или цемента, рекомендуется следующий способ устройства слоя: по полотну дороги автогрейдером производится распределение щебня на ширину укладываемой полосы, а затем песка по слою щебня. По слою песка самоходным распределителем распределяется цемент с заданными нормами расхода и вода через систему распределения, смонтированную на фрезе или ресайклере. За один проход фрезы или ресайклера осуществляется перемешивание песка с цементом, при этом перемешивающий рабочий орган устанавливается на отметку щебеночного слоя. Скорость вращения ротора рабочего органа 120 об./мин, скорость передвижения машины 5-7 м/мин.

Следующим проходом фрезы или ресайклера производится перемешивание щебня с пескоцементной смесью.

5.2.4. В случае применения ресайклера, оснащенного системой ввода в смесительную камеру водоцементной суспензии или встроенным распределителем вяжущего, распределенный автогрейдером слой щебеня и песок перемешиваются за один проход ресайклера с водоцементной суспензией или цементом и водой. Скорость вращения ротора рабочего органа 180 об./мин, рабочая скорость движения 3-4 м/мин.

5.2.5. После устройства слоя фрезой или ресайклером производится планировка его поверхности автогрейдером с автоматической системой обеспечения ровности и поперечного уклона за один или несколько проходов для достижения ровности в соответствии с требованиями СНиП 3.06.03-85 "Автомобильные дороги".

6. УПЛОТНЕНИЕ СЛОЯ КАТКАМИ

6.1. Уплотнение уложенной смеси следует начинать после распределения ее на участке не менее 20-30 м. Оптимальная длина захватки для уплотнения рекомендуется 50-60 м.

6.2. Для уплотнения могут применяться отряды катков, состоящие из: гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т; гладковальцовых вибрационных тандемных массой 9-12 т и пневмоколесных массой до 24 т (с пригрузом); грунтовых вибрационных катков массой 12-16 т. При устройстве слоя с применением машин, не имеющих уплотняющего рабочего органа (автогрейдер, фреза, ресайклер), в отряд грунтовых катков должен входить гладковальцовый каток массой 6-8 т.

6.3. При укладке слоя машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 2-3 прохода, а при укладке слоя машиной без уплотняющего рабочего органа 4-6 проходов необходимо выполнить гладковальцовым катком в статическом режиме на скорости 2-3 км/час.

6.4. Если отряд катков состоит только из гладковальцовых вибрационных массой 9-12 т, то после начальной укатки (без вибрации) катки должны выполнить 2-4 прохода с частотой вибрации 30-35 Гц и 4-6 проходов с частотой вибрации 40-50 Гц на скорости 3-4 км/час. На заключительной стадии катки должны выполнить 4-6 проходов в статическом режиме на скорости 4-6 км/ч.

6.5. Если смесь уплотняется отрядом катков, состоящим из гладковальцовых вибрационных и пневмоколесных, то после первых проходов гладковальцовых катков в статическом режиме они должны выполнить 2-3 прохода в вибрационном режиме с частотой вибрации 30 Гц и максимальной амплитудой на скорости 3-4 км/час, а затем 2-3 прохода с частотой вибрации 45 Гц и минимальной амплитудой на скорости 4-6 км/час.

Пневмоколесный каток должен совершить 4-6 проходов на скорости 6-10 км/час. Процесс уплотнения должны завершить гладковальцовые катки в статическом режиме на скорости 6-8 км/час за 2 прохода.

6.6. Если смесь уплотняется отрядом грунтовых катков, то при укладке ее машиной, оснащенной уплотняющим рабочим органом, первые 3-4 прохода катки должны выполнить в статическом режиме на скорости 2-3 км/час, затем 2-3 прохода с частотой вибрации 30-32 Гц при максимальной амплитуде на скорости 3-4 км/час и 3-4 прохода с частотой вибрации 35-40 Гц при минимальной амплитуде на скорости 4-5 км/час. На завершающей стадии катки должны выполнить 2-3 прохода в статическом режиме на скорости 6-7 км/час.

6.7. В случае укладки смеси автогрейдером, фрезой или ресайклером без уплотняющих рабочих органов первые 4-6 проходов должен выполнить гладковальцовый каток в статическом режиме на скорости 2-3 км/час. Дальнейшее уплотнение производится по той же схеме, что и при укладке смеси машинами с уплотняющими рабочими органами.

6.8. Для обеспечения требуемых плотности, ровности и поперечных уклонов слой уложенной смеси следует начинать уплотнять со стороны обочины. При этом первый проход должен производиться таким образом, чтобы вальцы катка не доходили до края распределенного слоя на 10-15 см. Перекрытие каждого следа при последующем проходе - 20-30 см.

6.9. В случае устройства основания или покрытия примыкающими полосами край первой уложенной полосы со сторон примыкания шириной 25-30 см не уплотняется катками для образования свежего продольного стыка. Уплотнение смежной полосы следует начинать с уплотнения свежего стыка.

6.10. Критерием окончания процесса уплотнения может служить отсутствие следов от вальца катка и волны перед вальцом на поверхности уплотняемого слоя при его проходе в статическом режиме.

6.11. Вибраторы на катке следует включать и выключать только в движении его во избежание появления на поверхности следов от вальцов.

6.12. После чистовой планировки уплотненного слоя (за исключением уложенного асфальтоукладчиком) производится укладка поверхности гладковальцовыми катками в статическом режиме за 2-3 прохода.

6.13. Вальцы и пневмоколеса катков в процессе уплотнения не должны смачиваться.

6.14. Каток в процессе уплотнения не должен останавливаться на уплотняемой полосе.

7. УХОД ЗА СВЕЖЕУЛОЖЕННЫМ СЛОЕМ

7.1. Уход за слоем основания или покрытия необходимо осуществлять сразу после завершения процесса уплотнения.

7.2. Уход за свежеуложенным слоем может производиться быстрораспадающейся битумной эмульсией типов ЭБА-1 или ЭБК-1, или водоразбавляемым пленкообразующим материалом типа ВПМ, ВПС-Д, или влажным песком слоем толщиной 5-7 см. Уход за слоем целесообразно сохранять 28 сут.

7.3. Распределение пленкообразующего материала должно осуществляться механизированным способом (автогудронатором типа ДС-39Б или ДС-142 или машиной по уходу типа ДС-105) и быть равномерным, без пропусков.

При уходе с помощью влажного песка применяется автогрейдер типа ДЗ-122 или А-120 и поливомоечная машина.

7.4. Норма розлива битумной эмульсии должна составлять 0,4-0,6 кг/м, а ВПМ - 0,3-0,4 кг/м, ВПС-Д - 0,4-0,5 кг/м.

7.5. Уход за основанием должен осуществляться до устройства на нем покрытия или не менее 28 сут. Уход за покрытием должен осуществляться не менее 28 сут.

7.6. При нарушении пленки во время движения построечного транспорта она должна быть восстановлена.

8. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СЛОЯ ПРИ ПОНИЖЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ (НИЖЕ 5 °С)

8.1. Устройство основания при пониженных температурах следует производить по нижележащему слою основания, принятому в установленном порядке.

8.2. К основанию из смесей, построенному при пониженных температурах, предъявляются те же требования, что и к слоям, построенным при обычных положительных температурах.

Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.

Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

Песчано-гравийная смесь (сокращённо ПГС)- это специальный дорожно-строительный материал, который вопреки многим непрофессиональным мнениям, обладает четкой технологией изготовления и должен соответствовать определенным техническим требованиям. По своему составу ПГС – это однородная песчано-гравийная масса, причем доля собственно зерен гравия в ней по технологическим требованиям должна составлять от 20 до 50%.

При таких различных показателях понятно, что ПГС – это не один единственный вид строительного материала, так как он может иметь различные характеристики и соответственно – использоваться для разных целей. В целом, выделяют два основных подвида ПГС – это стандартный (природный) вид и обогащённый гравием вид (сокращённо - ОПГС).

Важно знать, что содержание и соотношение частей песка и гравия в массе, а также технологические требования к частицам гравия как в ПГС, так и ОПГС регламентируются ГОСТ 2375-79, и любая дорожная основа должны быть насыпана только ПГС или ОПГС, которая произведена в сочетании с технологическими требованиями ГОСТ. К тому же, в ГОСТ указаны и требования к зернистости песка а также размере фракций гравия, что также играет огромную роль в устойчивости основания под укладываемым впоследствии на него покрытием. Согласно требованиям ГОСТ, в ПГС должно содержаться не менее 10% гравийных зерен размером более 5 мм, но не более 70 мм. Кроме того, качество гравия при создании ПГС согласно технологии оценивается отдельно согласно нормативным требованиям ГОСТ 8268-82, где оценивается также содержании в гравии илистых и глиняных частиц, морозостойкостью и т.д. Сходным образом оценивается и качество песка при техническом создании ПГС, которое регламентируется ГОСТ 8736-85. Таким образом, крайне важно знать, что ПГС должна быть произведена в соответствии со стандартами, которые регламентируются тремя связанными между собой ГОСТ.

Обращаем ваше особое внимание, что среди работников непрофессиональных строительных бригад существует мнение, что для создания простой ПГС достаточно просто смешать любой песок с любым гравием. Полученный в результате такого несоблюдения стандартов «продукт» будет не песчано-гравийной смесью, а просто двумя плохо перемешанными частями песка и гравия. Насыпанный в качестве основания такой «строительный материал» в конечном итоге или быстро просядет и утрамбуется (в том случае если песка было замешано больше чем гравия), или наоборот уложится неравномерно и пойдет буграми (если содержание гравия выше нормы, или его фракции слишком крупные). В конечном итоге всё это приведет к неминуемому растрескиванию и разрушению уложенного на такую смесь любого искусственного покрытия.

Один из самых востребованных материалов с современной индустрии строительства – песчано-гравийная смесь. Это сыпучий материал, который имеет зернистую структуру и представляет собой смесь с в определенных пропорциях.

Интересно, что применение песчано-гравийная смесь находит в самых разных сферах строительства. Ее используют как на масштабных объектах, так и при возведении небольших частных домов.

Разновидности ПГС

Как и любой строительный материал сложного состава песчано-гравийные смеси могут классифицироваться по разным признакам. Но наиболее распространенный параметр – происхождение или способ получения . С этой точки зрения подобные смеси бывают двух основных видов:

1. Природные, получаемые путем добычи из естественных источников, карьеров, прибрежной линии водоемов и т.д. В природного происхождения доля по объему составляет 10 %, а по массе – 95 %. Размер гравийных зерен при этом колеблется в широких пределах. Минимальное значение – 10 мм, максимальный размер может достигать 70мм;
2. Обогащенные. Это природные смеси, в которые добавляют для получения нового соотношения.

Также большое значение имеет степень влажности песчано-гравийной смеси. Часто случается так, что на строительную площадку материал попадает слегка увлажненным или, наоборот, чрезмерно сухим. Это редко делается намеренно, а скорее зависит от условий хранения и транспортировки. Но как бы то ни было, если используется для приготовления бетонных растворов, то степень влажности обязательно нужно учитывать. В случаях, когда песок сырой, количество воды, добавляемой в раствор, уменьшается по сравнению с начальными параметрами рецепта. Чтобы обеспечить нормальное сцепление при использовании сухой , объем воды увеличивается.

Сфера применения ПГС

Несмотря на то, что добыча и производство природных песчано-гравийных смесей имеет более низкую себестоимость по сравнению с обогащенными , все же данный строительный материал используется гораздо реже. Объясняется это не достаточно высокими прочностными свойствами подобных смесей, а также полученных с их помощью конструкций.

Чаще всего природные песчано-гравийные смеси используются для устройства нижней подушки многослойных дорожных покрытий, а также отсыпки садовых дорожек. Значительная доля в составе природных делает их подходящим материалом для устройства дренажных каналов, а также обратной засыпки котлованов и траншей для прокладки коммуникационных линий.

В этом случае прочностные свойства стройматериалов играют второстепенную роль, а то и вовсе не имеют значение. А вот что становится по-настоящему важным, так это способность впитывать и эффективно отводить влагу с поверхности строительных конструкций. Для таких целей природные песчано-гравийные смеси подходят практически идеально.

Самый востребованный вид песчано-гравийных смесей – 5-ой группы, с содержанием на уровне 70 %. Для такой смеси характерно практически полное отсутствие усадки при использовании в основе различных строительных конструкций. Причем, деформации не наблюдаются даже при очень значительных нагрузках. Поэтому именно такая песчано-гравийная смесь применяется в качестве первичного устойчивого слоя при заливке бетоном больших площадок.

ПГС или песчано-гравийная смесь-природный материал, добываемый в карьере и обладающий определённым процентным содержанием песка и гравия. Один из основных строительных материалов. Применяется для выполнения строительных работ любого уровня сложности при возведении частных и многоэтажных домов, а также дорожном строительстве. Пользуется популярностью в силу доступной стоимости и широкой сферы использования. Процентное содержания гравия в смеси может варьироваться от 20% до 75%.

Виды песчано-гравийной смеси

В зависимости от степени и качества обработки материала, выделяют его следующие виды:

1. Природный ПГС. Материал после добычи не подвергается дополнительной и специальной обработке. Транспортируется на объект сразу же после добычи.
2. Обогащённый ПГС. После добычи природный материал проходит обработку. Различается между собой процентным соотношением песка и гравия.

Природный ПГС в зависимости от места добычи делится на:

1. Горно-овражный. Различается внешним видом частиц. В силу значительного содержания примесей и гранулометрического состава не рекомендуется для изготовления бетонов, но может использоваться в дорожном строительстве, для создания оснований, фундаментов и оформления земельного участка в процессе благоустройства.
2. Озёрно-речная смесь. Обладает однородным составом. Частицы имеют в большинстве своём обтекаемую форму.
3. Морской тип. Достаточно легко различить по округлой форме частиц. В нём меньше всего различных неоднородных примесей.

Озерно-речные и морские гравийные смеси используют для изготовления бетонов, необходимых при строительстве зданий, при заливке фундамента.

Компания «Гравит» добывает природный ПГС в карьере Марусино с содержанием гравия 60-65 % и крупного песка 35-40 %. В ПГС отсутствуют органические примеси, что делает его применимым для устройства фундаментов и производства бетонов.

Где используется ПГС?

Сфера использования песчано-гравийной смеси весьма обширна. ПГС применяется активно в промышленном, жилищном и дорожном строительстве. Многие строительные компании предпочитают заменять щебень и песок в силу их высокой стоимости на качественный ПГС. Он не уступает им по своим характеристикам. Обеспечивает высокое качество строительных работ.

Применение ПГС:

1. Строительство дорог. Для устройства оснований дорог, устройства всех слоев дорожного полотна.
2. Устройство фундаментов. ПГС используют в качестве замены песка и щебня.
3. Создание отмосток. Отмостки - водонепроницаемое покрытие вокруг здания. Заменой песку и щебню здесь служит ПГС.
4. Благоустройство земельных участков, выравнивание площадок.
5. Производство некоторых марок бетонов и ЖБИ изделий, которые не несут большой нагрузки: колодезные кольца, крышки и днища для колец, лотковые элементы, элементы оград.
6. Для отсыпки при прокладке трубопроводов.
7. В качестве дренажного слоя.

Спектр применения ПГС широк и разнообразен. Он способен с лёгкостью заменить щебень и песок. Это даёт возможность сэкономить деньги без ухудшения качества строительных работ.

ПГС может заменить песок и щебень в следующих видах работ:

Частное строительство

Строительство дорог к дачам, домам и коттеджам. Создание фундаментов и отмостков при строительстве частного загородного дома. При проведении благоустройства на земельном участке.

Строительные и производственные компании

ПГС применяется для создания фундаментов многоэтажных домов до 5 этажей.

Используется также устройства временных дорог и подъездных путей к строительным объектам и при проведении благоустройства. Многие компании уже начали заменять традиционный щебень и песок на ПГС.

Растворо-бетонные узлы при производстве бетона используют качественный ПГС с высоким содержанием гравия разного размера и отсутствием органических примесей. Примеси снижают качество бетона. Чтобы бетон был густым и прочным, в ПГС должны быть зерна гравия различного размера. Meлкий гравий заполнит пустоты между крупными зернами и oбecпeчит pacчeтнyю пpoчнocть бeтoнa.

Приобрести качественный ПГС без органических примесей можно в компании «Западно-Сибирский песчаный карьер» (карьеры , ), позвонив по телефону 255-11-16. Менеджеры с удовольствием расскажут вам о характеристиках ПГС и примут вашу заявку.

Перед устройством подстилающего слоя должны быть выполнены следующие работы:

– предъявлен заказчику для освидетельствования рабочий слой земляного полотна и подписан акт на скрытые работы, разрешающий дальнейшее производство работ по устройству подстилающего слоя;

– произведена плановая и высотная разбивка слоя;

– приготовлена песчано-гравийная смесь в необходимом объеме.

Разбивку слоя производят на участке, равном длине сменной захватки, которая принята в карте 360 м. Разбивка выполняется от постоянных опорных геодезических пунктов.

Величина требуемой толщины ПГС, с учетом коэффициента запаса материала на уплотнение, равного 1,27 закрепляется по краям и оси верха земляного полотна колышками-высотниками через каждые 50 м, а промежуточные колышки - по визиркам. При использовании автогрейдера с автоматизированной системой управления отвалом устанавливается копирная струна. Во время производства работ должны быть приняты меры к сохранению всех точек разбивки. Поврежденные в процессе работ точки необходимо восстанавливать силами строительного участка.

Песчано-гравийную смесь готовят на специально отведенной площадке путем многократного перемешивания песка и щебня при помощи фронтального погрузчикаL-90D (объем ковша g = 2,5 м 3) фирмы Volvo (рис. 2), производительность которого на погрузке ПЩС в автосамосвалы равна

Рис. 20.Фронтальный погрузчик L-90D.

Работы по устройству подстилающего слоя основания выполняют на сменной захватке, длина которой определяется по формуле, исходя из производительности фронтального погрузчика.

принимаем 360 м.

На захватке выполняются следующие технологические операции:

– подготовка рабочего слоя земляного полотна;

– подвозка ПГС автомобилями-самосвалами;

– разравнивание ПГС бульдозером;

– увлажнение ПГС (в случае необходимости);

– предварительное уплотнение слоя;

– планирование слоя и исправление дефектных мест;

– окончательное уплотнение слоя.

Необходимое количество песчано-гравийной смеси для устройства слоя основания определяем по формуле:

Для подготовки верхней части рабочего слоя земляного полотна его тщательно планируют по проектным отметкам автогрейдером НВМ 190ТА-3 (рис. 3) за три прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Рис.21.Автогрейдер НВМ 190ТА-3

Рис. 22. Схема планирования рабочего слоя земляного полотна автогрейдером

Ввиду того, что приповерхностная зона (5-10 см) рабочего слоя, как правило, имеет несколько меньшее значение К упл, чем требуемое К упл, = 0,98, за счет ее горизонтального сдвига вальцем катка (бульдозерный эффект) во время уплотнения рабочего слоя, необходимо при подготовке к устройству подстилающего слоя производить доуплотнение этой зоны пневмоколесным катком GRW15 фирмы НАММ(рис. 5) за четыре прохода по одному следу, с рабочей скоростью 5-6 км/час с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,4 м.

Рис.23.Пневмоколесный каток GRW15

Рис.24.Схема доуплотнения рабочего слоя земляного полотна

Песчано-щебеночная смесь грузится в местах приготовления фронтальным погрузчиком Volvo L-90D и доставляется на место производства работа автосамосвалами VOLVO FM-9 (10 м 3).

Рис.25.Погрузка ПГС фронтальным погрузчиком в автосамосвалы

Прием смеси на месте выгрузки осуществляет дорожный рабочий 3 разряда. Рабочий подает сигнал на подход автомобиля, принимает ПГС и выгружает в указанном месте. После разгрузки и очистки кузова дает сигнал на отход автосамосвала. Места выгрузки отмечаются вбитыми в рабочий слой колышками. Расстояние между выгружаемыми кучами равно

Выдерживание требуемого расстояния будет не только гарантией нужной толщины отсыпаемого слоя ПЩС и обеспечения качества ее уплотнения, но и позволит минимизировать работу автогрейдера по разравниванию куч и получить экономию времени и ГСМ.

Рис.26. Схема отсыпки ПГС в основание способом «от себя»

Разравнивание завезенной ПГС выполняется бульдозером PR-752 за четыре прохода с перемещением смеси из кучи на расстояние до 10 м, слоем проектной толщины 0,32 м (0,25x1,27), по челночной схеме, способом «от себя», на второй передаче с перекрытием предыдущего прохода на 0,5 м.

Планирование слоя ПГС производят автогрейдером НВМ 190ТА-3 за четыре прохода по одному следу, с перекрытием каждого предыдущего прохода на 0,5 м.

Смесь к началу укладки должна иметь влажность, близкую к оптимальной, с отклонением не более 10%. Влажность смеси определяет строительная лаборатория.

При недостаточной влажности смесь следует увлажнять за 20-30 мин до начала уплотнения.

Водитель ведет поливомоечную машину КДМ-130В по обочине, то с одной стороны, то с другой, увлажняя смесь через распылительные сопла из расчета 4-5 л/м 2 слоя. Потребность воды для уплотнения песчано-щебеночной смеси равна:

Для достижения К упл = 0,98 слой смеси следует уплотнять в три этапа.

На первом этапе производится начальное уплотнение одновальцевымвиброкатком СА 302D фирмы Dynapac (рис. 9) общим весом 12,8 т с весом вибровальцевого модуля 8,3 т.

Рис. 27.Одновальцовый виброкаток СА 302D

Основная цель работы виброкатка состоит в некотором начальном подравнивании еще рыхлого после укладки и планировки слоя ПГС и предварительном его подуплотнении путем легкого обжатия (2 прохода без вибрации, затем 2-4 прохода по следу со слабой вибрацией на рабочей скорости не выше 2,5-3,0 км/час) с последующим более интенсивным сближением крупных щебенок между собой за счет включения более сильного режима вибрации катка (6-8 проходов по одному следу на скорости 3,0-3,5 км/час).

На втором этапе используется самоходный тандемный виброкаток HD 130 фирмы Hamm общим весом 14,2 т и большими по диаметру (1400 мм) вальцами, имеющим более высокую частоту колебаний вальца и меньшую амплитуду, чем у СА 302D, что способствует лучшему перемещению и упаковке более мелких фракций ПЩС и более качественному доуплотнению приповерхностной зоны слоя, которая после СА 302D оказывается несколько менее плотной, чем низ или середина. Этот каток должен совершить не менее 6-8 проходов по следу на рабочей скорости не более 3,5-4,0 км/час.

На третьем этапе используется тяжелый, двухосный, трехвальцовый, гладковальцовый каток статического типа CS 141/142 фирмы Dynapac с полным водяным балластом в вальцах - общий вес 13,0 т. Основное его назначение - выполнить окончательное доуплотнение слоя и создать в материале расклинцовку. Для этого каток должен совершить не менее 12-14 проходов по следу на скорости не более 2,5-3,0 км/час. Каждый новый проход катка должен перекрывать предыдущий на 30-40 см.

Рис. 28.Тандемный виброкаток HD130

Рис.29.Трехвальцовый каток статического типа CS 141/142

Таким образом, для устройства плотного, прочного и достаточно жесткого подстилающего слоя основания все три перечисленных типа катков обязаны сделать не менее 30-35 проходов по одному следу.

После подкатки слоя катком производитель работ проверяет ровность основания и соответствие поперечных уклонов проектным. Дорожный рабочий лопатой исправляет отдельные дефектные места, а машинист автогрейдера ножом срезает «гребенку» и планирует основание по проектным отметкам за три прохода по одному следу.

По окончании укатки производитель работ проверяет толщину укладки подстилающего слоя, качество планировки и соответствие поперечных уклонов проектным.

Поперечный уклон поверхности слоя должен быть равен 40+ и обеспечивать быстрый отвод выпавших атмосферных осадков.

Требования к качеству и приемке выполненных работ.

Контроль и оценку качества работ по устройству подстилающего слоя основания выполняют в соответствии с требованиями нормативных документов:

СНиП 3.01.01-85*. Организация строительного производства;

СНиП 3.06.03-85. Автомобильные дороги;

ГОСТ 25607-94. Смеси щебеночно-гравийно-песчаные для покрытий и оснований автомобильных дорог и аэродромов.

Контроль качества выполняемых работ должен осуществляться специалистами или специальными службами, оснащенными техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля и возлагается на руководителя производственного подразделения, выполняющего работы по устройству основания.

ПГС, поступающая на объект, должна отвечать требованиям ГОСТ 25607-94 и рабочих чертежей.

До начала проведения работ по устройству основания поступившая на объект ПГС должна быть подвергнута входному контролю. Входной контроль проводится с целью выявления отклонений от этих требований.

Входной контроль поступающей ПГС осуществляется путем отбора не менее 10 точечных проб (при объеме поставки до 350 м 3), из которых образуют объединенную пробу, характеризующую контролируемую партию, и проводят лабораторную проверку таких параметров как:

– зерновой состав;

– насыпная плотность;

– коэффициент фильтрации.

Поступившая на объект ПГС должна иметь сопроводительный документ (паспорт), в котором указываются наименование материала, номер партии и количество материала, содержание вредных компонентов и примесей, дата изготовления.

Результаты входного контроля оформляются актом и заносятся в Журнал учета входного контроля материалов и конструкций.

В процессе устройства основания необходимо проводить операционный контроль качества работ. Операционный контроль осуществляется в ходе выполнения производственных операций с целью обеспечения своевременного выявления дефектов и принятия мер по их устранению и предупреждению. Контроль проводится под руководством мастера, прораба.

При операционном (технологическом) контроле надлежит проверять соответствие выполнения основных производственных операций требованиям, установленным строительными нормами и правилами, рабочим проектом и нормативными документами. Инструментальный контроль устройства основания должен осуществляться систематически от начала до полного его завершения. При этом должны проверяться:

Состав и степень увлажнения слоя ПГС перед его уплотнением;

Степень уплотнения слоя после уплотнения;

Геометрические параметры слоя в плане и профиле;

Поперечные уклоны и ровность поверхности слоя.

Результаты операционного контроля должны быть зарегистрированы в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1*, СНиП 3.01.01-85*).

При инспекционном контроле надлежит проверять качество работ выборочно по усмотрению заказчика или генерального подрядчика с целью проверки эффективности ранее проведенного производственного контроля. Этот вид контроля может быть проведен на любой стадии строительных работ.

Результаты контроля качества, осуществляемого техническим надзором заказчика, авторским надзором, инспекционным контролем и замечания лиц, контролирующих производство и качество работ, должны быть занесены в Общем журнале работ (рекомендуемая форма приведена в Приложении 1* СНиП 3.01.01-85*).

Контроль качества работ ведут с момента поступления материалов на строительную площадку и заканчивают при сдаче объекта в эксплуатацию.

Качество производства работ обеспечивается выполнением требований к соблюдению необходимой технологической последовательности при выполнении взаимосвязанных работ и техническим контролем за ходом работ, изложенным в настоящей технологической карте.