ОСП плиты изготовляются из древесной, длинномерной, ориентированной стружки осины или сосны (страндов) и были предназначены только для строительства, но сейчас находят широкое применение и в других областях.

Из статьи Вы узнаете о:

Этот универсальный материал с прекрасными механическими и эксплуатационными характеристиками имеет высокую прочность и жесткость. Благодаря однородности структуры в панелях нет внутренних пустот и пор, вследствие чего плиты ОСП обладают хорошей водостойкостью.

OSB панели превосходят по своим характеристикам фанеру и ДСП, но стоят намного дешевле. Данный материал выдерживает значительные нагрузки, не из-за использования связывающих смол, а благодаря особому расположению длинных стружек, которые придают ему прочность и эластичность.

Ориентировано-стружечные панели состоят из многослойной структуры, которую достигают прессованием трех слоев древесной щепы под большим давлением и высокой температурой. Для надежного склеивания применяют формальдегидные и феноловые смолы с добавлением воска и других веществ с водоотталкивающими свойствами.

Использование при производстве плит передовых технологий и современных станков дают возможность получать однородные панели высокого качества без трещин, сколов и пустот.

Процесс производства плит OSB состоит из нескольких этапов:

1. Производство щепы из древесины.

2. Сушка и пропитка стружки.

3. Продольное и поперечное ориентирование страндов.

4. Процесс осмоления стружки.

5. Прессование и раскройка плит.

Производится четыре типа плит в зависимости от прочности и устойчивости к влаге:

OSB-1 – плиты, применяемые в условиях пониженной влажности их влагостойкость более 20%. Используются в производстве тары, мебели и для внутренних конструкций.

OSB-2 – используются в сухих помещениях для обустройства несущих конструкций, перегородок, оснований для пола и т. д.

OSB-3 – наиболее часто применяются благодаря повышенной прочности и влагостойкости (не больше 15%), используются во внешних и нагруженных конструкциях, для перекрытий и других местах при повышенной влажности.

OSB-4 – применяются в местах со значительной механической нагрузкой и повышенной влажностью. Такой вид плит имеет высокий уровень влагостойкости (12%) и большой показатель прочности на изгиб.

Достоинства и недостатки плит OSB

С каждым днем производство данного материала возрастает, что говорит о большом спросе на них и их достоинствах. Преимущества плит перед другими материалами:

1. Однородность структуры не позволяющая плитам расслаиваться, расщепляться и трескаться.

2. Особое расположение и ориентация стружки, дающая возможность отлично держаться гвоздям и препятствовать проникновению воды.

3. Простота в обработке.

4. Использование для соединения плит между собой специального гребень-паза.

5. Устойчивость к перепадам температурного режима и механическим повреждениям.

6. Большая прочность при небольшой толщине: постройки из данного материала устойчивее к сейсмическим колебаниям, чем здания из кирпича и камня благодаря своей упругости и гибкости.

7. Материал экологически чистый и безвредный для человеческого организма, благодаря использованию для склеивания полиуретановых смол без присутствия формальдегида.

8. По сравнению с обычным пиломатериалом плиты имеют небольшую стоимость.

9. Плиты OSB применяются для отделки стен, крыш и пола.

Наружное оформление панелей ОСБ

Этот материал можно обрабатывать множеством способов: покраской, оклейкой, шпаклевкой, штукатуркой при определенных условиях и покрытию лаками. Также плиты OSB можно отделывать клинкерной плиткой, сайдингом и вагонкой. Окрашивать их можно разными красителями для дерева после герметизации щелей и швов герметиками.

Способы оформления ОСБ панелей

Окраска. Часто используется красители, сделанные на водной основе из-за их возможности не задерживать воздух и способности создавать здоровый микроклимат в комнатах. Перед использованием водоэмульсионных красок, требуется покрасить ими небольшой кусочек для пробы и оценки результата с учетом особенностей материала.

Также можно обработать панель биотексом после шпаклевки или покрасить эмалевой краской в два слоя. Из акриловых водных красок наиболее подходящим считается краситель Нордика Эко 3330-03, а для шпаклевки грунтовка ГФ-021. Лакировка. Перед покрытием поверхности лаком ее требуется тщательным образом зачистить и обезжирить растворителем.

Шлифовать панели можно вручную наждачной шкуркой или с использованием различных электрических приспособлений и инструментов. После шлифовки на поверхность наносится грунтовка, если не требуется сохранения рисунка панель можно покрыть акриловым лаком. Он ложится, равномерно сохраняя при этом идеально гладкую поверхность.

Плитка. Для укладывания разных образцов плиток необходимо пользоваться клеем в состав, которого входят ингредиенты обеспечивающие взаимодействие дерева с керамикой.

Ковровые покрытия, линолеум. Для покрытия плит ОСБ часто применяют рулонные покрытия. Перед их использованием необходимо удалить неровности, которые возникают в местах соединения плит с покрытием, а щели промазать силиконовым герметиком, для таких покрытий желательно применять самые тонкие панели OSB.

Ламинат. Перед его укладкой нужно приготовить ровную поверхность. При правильной укладке плит и ламината вы получите идеально гладкую поверхность.

Оклейка обоев. При этом варианте отделки поверхности нужно предварительно загрунтовать, для наклеивания обоев в клей необходимо добавлять ПВА. В традиционном обойном клее содержится большое количество воды и в случае впитывания ее в поверхность плит они разбухнут и обои отвалятся.

Типы клея, применяемые при работе с плитами

Для декоративного оформления поверхностей внутри помещения в сухих условиях используют термопластический клей, он быстро высыхает как при комнатной температуре, так и при повышенной.

Карбамидно-формальдегидный клей наносится на участках, защищенных от проникновения влаги.

Клей-эластомер применяется для закрепления толстослойных элементов.

Для обустройства кровли обычно применяют клей на битумной основе.

Для создания эффекта «теплого» пола зачастую используют покрытие из плит ОСБ, оно отталкивает теплый воздух обратно в помещение и внизу постоянно тепло. Пол изготовленный из подобных плит создает в доме экологичную обстановку и в атмосфере создается ощущение проживания в доме из натурального материала.

Видео:

Доброго времени суток уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодняшняя наша тема — технология производства osb плит.

Как только не называют плиту OSB, часто можно услышать ее русское название как ОСП, ОСБ. Но это не мешает понимать нам суть этой плиты, плита изготавливается из крупной стружки на карбамидоформальдегидной или фенолформальдегидной смоле.

Производство плит osb плит очень схоже с . Но существует и несколько различий:

1. Первое заключается в различных подходах к требованиям по качеству древесного сырья. Если производство дсп не прихотливо, то плита OSB изготавливается из стружки с определенными параметрами. При производстве плит OSB в древесине допускается минимум гнили, коры, древесина должна быть выше установленной влажности.
2. Второе различие заключается в оборудовании. Большая стружка требует очень аккуратной транспортировки и насыпки.
3. Еще одним различием можно считать связующие вещества в плитах OSB и ДСП. Если древесностружечные плиты сегодня делаются в основном на карбамидоформальдегидном связующем, то OSB производят из фенолформальдегидных клеев.
4. Различием можно также назвать и то, что древесностружечные плиты практически всегда шлифуют, а вот на OSB наносят защитные покрытия и все!

Технология изготовления

Итак, производство OSB плиты начинается с подачи . Лес должен иметь минимум гнили. Пиловочное сырье довольно дорого отправлять на производство плиты, поэтому часто в производство направляют или породы древесины которые не столь ценны в качестве пиловочника или дровяную древесину или вершинные отходы и сучья от раскроенного пиловочника.

Затем обязательной операцией является окорка поступившей древесины. В плитах OSB не допускается кора, так как она портит внешний вид и физико механические свойства, такие как разбухание, водопоглощение и конечно же прочностные свойства.

Следующей операцией является из имеющихся окоренных бревен. Это очень ответственный этап в производстве. Стружка должна быть минимально повреждена и соответствовать размерам указанным в технологическом регламенте. Для соблюдения параметров стружки, режущий инструмент должен быть качественно подготовлен.

В связи с особо хрупкой стружкой, сушка осуществляется в специальных сушильных агрегатах, в которых она минимум подвергается механическим воздействиям.

Далее от стружки отсортировывается наиболее мелкая фракция, которая появилась при получении и сушке. После сортировки, древесная масса смешивается с связующим и отправляется в , которая насыпает ковер с ориентированной стружкой.

Гидравлический пресс по отработанной осуществляет прессование OSB плиты при температуре 180-220 градусов цельсия. Готовая плита охлаждается и выдерживается на складе. За время выдержки, около двух или трех дней, связующие смолы набирают максимальную прочность и плита отправляется потребителю. Упаковка плит может осуществляться как металлической увязочной лентой, так и полипропиленовой и полиэсторовой лентами.

Тематическое видео

Видео технологии производства плит OSB:

Желаете больше знать о древесных плитах и их производстве, у меня имеется просто фантастическая книжечка о производстве 3D плит. Более подробно в разделе «МОИ КНИГИ».

Удачи и до новых встреч, с вами был Андрей Ноак!

Древесные композиты

Из семейства древесных композитных материалов в России производятся и наиболее известны: фанера, ДСтП (древесно-стружечные плиты), MDF, клееный брус и шпоновый брус LVL.

OSB (ориентированно-стружечная плита) также относится к классу древесных композитов. На сегодняшний день OSB является одним из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из дерева и считается наиболее перспективным и универсальным древесным строительным материалом.

OSB - сравнительно новый конструкционный материал. Технология производства OSB родилась вследствие развития технологии производства так называемых вафельных плит в Канаде. Промышленное производство OSB было начато в начале 80-х годов прошлого века. В силу различных экономических и сырьевых причин объемы производства и потребления этого материала сегодня сильно отличаются в различных странах мира. Самые высокие темпы роста рынка OSB за последние десять лет наблюдаются в Северной Америке. Если в 1990 году потребление плит там составляло порядка 6,8 млн м 3 , то к 2003 году оно выросло до 22 млн м 3 в год.

Похожие темпы роста сейчас наблюдаются и на европейском рынке, где потребление OSB уже превысило 3 млн м 3 в год и продолжает расти. Южная Америка потребляет порядка 500 000 м 3 в год ориентированно-стружечных плит. Китай и Япония также наращивают объемы производства этого материала, но производственные мощности в азиатских странах все еще сравнительно невелики - на рынке там, в основном, продается плита, импортируемая из Канады.

Текущая ситуация с OSB в России

В России сложилась очень интересная ситуация. Ни в нашей стране, ни в странах СНГ не работает ни один завод по выпуску ориентированно-стружечных плит. При этом российский рынок OSB довольно динамично развивается. Применение новых строительных технологий, появление новейших строительных материалов, а также европейские производители и импортеры плиты активно стимулируют это развитие. По разным оценкам, емкость российского рынка уже сегодня оценивается на уровне 120 000-150 000 м 3 в год.

Россия обладает огромными запасами неделовой древесины, которая не находит никакого применения и просто пропадает на лесосеках. По оценке специалистов, Россия могла бы производить OSB по одной из самых низких себестоимостей в мире.

Что нам мешает?

Что же мешает появлению в России собственного производства OSB?

На сегодняшний день одним из главных сдерживающих моментов являются существенные финансовые риски в подобном проекте. Технология OSB является сейчас одной из наиболее высокотехнологичных в производстве древесных плит. Это сказывается на сумме инвестиций, которые необходимо привлекать в проект. При заказе оборудования у крупнейших европейских поставщиков, таких как Metso, Dieffenbacher и Siempelkamp, предлагающих комплексную поставку производственной линии на условиях «под ключ», объем капиталовложений становится столь существенным, что проект окупится в приемлемые сроки лишь при значительных производственных мощностях линии. А выход завода большой и даже средней мощности (минимум 150 000-200 000 м 3 в год) со своей продукцией на рынок, который потребляет ровно столько же, кажется слишком рискованным. Коммерческие риски также видятся слишком высокими.

Отсутствие опыта производства и грамотных специалистов накладывает дополнительные риски при организации первого в стране завода по выпуску OSB-плит.

Еще одним сдерживающим фактором, безусловно, является слабая информированность отечественных инвесторов и производителей об ориентированно-стружечных плитах, о технологии и возможностях их производства, о перспективах данного продукта и возможных рынках его сбыта. Очень мало технической информации об OSB и оборудовании для его изготовления можно найти на русском языке.

Правда, здесь следует отметить, что не так давно в России, в Санкт-Петербурге, начала свою деятельность совместная канадско-российская инжиниринговая группа Wood Processing Consulting Services, которая активно занимается популяризацией OSB-плит и продвижением технологий их изготовления среди российских промышленников.

Концепция создания завода OSB малой мощности

Проблемы, которые мешают России начать производcтво OSB, вполне очевидны, поэтому в прошлом году инженерами и аналитиками WPC Services совместно с компанией IMS-Engineering была закончена разработка концепции завода OSB малой мощности (65 000-70 000 м 3 в год), адаптированного специально под российские условия. Хотелось бы подробнее остановиться на этом интересном проекте.

Основной целью при разработке проекта было сокращение объема необходимых инвестиций и оптимизация капиталовложений таким образом, чтобы сроки окупаемости проекта первого российского завода OSB не превышали 5 лет. Такой период окупаемости в России считается оптимальным для проектов, связанных с деревообработкой.

В основу разработанной концепции легло совместное использование импортного оборудования и оборудования, которое может быть произведено на российских машиностроительных заводах. Суть в том, чтобы из-за рубежа импортировать только самое сложное, ключевое оборудование в технологическом процессе, такое как стружечный станок, смесители стружки, пресс и т. п. Менее сложное оборудование, бассейны ГТО, сортировку стружки, опорные металлоконструкции и прочее спроектировать и изготовить на российском заводе под непосредственным контролем своих специалистов. Время полной реализации такого проекта - 14-18 месяцев, в зависимости от конкретных условий российского заказчика.

Технология производства OSB

По словам инженеров, при разработке проекта завода OSB малой мощности перед ними стояли следующие задачи:

• использовать наиболее простую и проверенную технологию производства плит OSB;
• обеспечить максимальную надежность и эффективность работы оборудования;
• обеспечить оптимальные коэффициенты использования сырья и компонентов;
• обеспечить гибкую планировку производственной линии, которая бы позволила задействовать существующие здания и сооружения.

Реализованная в проекте технология позволяет производить плиту качества OSB/3, т. е. влагостойкую плиту для конструкционного, строительного применения. Предусмотрена возможность несложной модификации технологии для применения ее во всех основных климатических зонах Российской Федерации.

Рассмотрим суть технологии, реализованной в проекте.

В предыдущем номере журнала мы уже писали, что для производства OSB может быть использована практически любая доступная древесина: тонкомер, древесина с быстрорастущих плантаций, вершинные части стволов диаметром от 5 см, а также низкосортная и некондиционная древесина (см. ЛПИ № 9 (31) 2005). При этом в качестве сырья желательно использовать круглые лесоматериалы. Проводились исследования возможности использования отходов фанерного и лесопильного производств. Но при использовании такого сырья выход стружки нужной фракции слишком низок. На последующем этапе производства большая часть древесины в этом случае отсеивается на сжигание. По этой же причине рекомендуется проводить предварительную гидротермическую обработку древесины, особенно в зимних условиях. Мерзлые, а также бревна пониженной влажности, долго пролежавшие на бирже, дают слишком много мелкой щепы, а не стружки нужного размера.

Хвойные, мягколиственные породы древесины и твердые средней плотности являются наиболее пригодными для производства ориентированно-стружечных плит. Основными породами древесины в производстве OSB принято считать сосну, осину и тополь. Эти породы широко распространены в России, поэтому в качестве исходных данных по породному составу сырья было принято 50% сосны и 50% осины. Длина бревен на входе была принята равной 2,6 м, диаметр - от 50 до 400 мм (при среднем расчетном диаметре бревен - 150 мм), влажность древесины, поступающей на завод, - в пределах от 50-120%.

Итак, древесное сырье поступает на площадку завода по железной дороге или автотранспортом. Бревна длиной 2,6 м складируются и хранятся на бирже сырья. Оттуда при помощи челюстных погрузчиков они доставляются на входной накопитель бассейна ГТО (гидротермической обработки). Для производства стружки с нужными геометрическими параметрами (длина - 60-150 мм, ширина - 6-40 мм, толщина - 0,5-0,9 мм) неокоренные бревна должны предварительно прогреваться в бассейнах. Особенно это важно в зимнее время и при работе с твердыми породами древесины. Предварительная гидротермическая обработка сырья значительно повышает качество и полезный выход кондиционной стружки, получаемой на стружечном станке. Кроме того, ГТО продлевает срок службы диска стружечного станка. Канадские инженеры разработали специальную конструкцию бассейнов. Они проходного типа, самоочищающиеся, с нагревом от термомасляных радиаторов. Трелевочные цепи удерживают весь загруженный объем древесины в воде, не давая бревнам всплывать. В бассейне бревна оттаивают в течение заданного количества времени, а затем по одному извлекаются и транспортируются бревнотаской на цепной подающий конвейер окорочного станка. Цепной конвейер последовательно подает бревна на высокопроизводительный роторный окорочный станок.

Подающий конвейер окорочного станка спроектирован таким образом, чтобы отходы и мелкие отщепы падали в специальные накопительные бункеры. В дальнейшем эти отходы перерабатываются измельчителем в топливо для котельной.

Таким образом, только целые, пригодные для обработки бревна подаются дальше в окорочный станок. Расчетная эффективность окорки древесины при максимальной производительности линии OSB составляет 99,5%.

Нужно, кстати, отметить, что реализованная в проекте технология полностью безотходна и энергодостаточна: вся тепловая энергия, необходимая для технологических нужд, производится здесь же, на заводе, из остатков древесины.

Окоренные бревна поступают на специально спроектированный выходной конвейер окорочного станка. После этого бревна проходят через металлоискатель. Бревна, содержащие металлические включения, автоматически маркируются и отбраковываются - удаляются из потока. Хорошие бревна сталкиваются с конвейера на раскряжевочный стол, где распиливаются на чурки длиной 860 мм. Последние поступают на наклонный накопительный конвейер стружечного станка и дальше по одному подаются в стружечный станок (более подробно о технологии производства стружки для OSB читайте в ближайшем номере ЛПИ). Дисковый стружечный станок производит стружку в соотношении длины к ширине в диапазоне от 4:1 до 6:1.

Сырая стружка, выходящая из стружечного станка, попадает на входной конвейер бункера сырой стружки. Затем она транспортируется в бункер сырой стружки для накопления и дальнейшей дозированной подачи в однопроходную сушильную установку. В производстве OSB используются однопроходные либо двухпроходные сушилки. Однопроходные сушилки работают на более низких температурах теплового агента (300-450°С), но цикл сушки у них более длинный, чем у двухпроходных. Основными преимуществами однопроходных сушилок барабанного типа являются: значительно более низкий уровень эмиссии летучих органических соединений, стружка в них меньше повреждается, ну и при более низких температурах сушки меньше риск возникновения пожара. В качестве теплового агента в подобных сушилках используются очищенные дымовые газы котельной.

Таким образом, сырая стружка дозированно подается из бункера сырой стружки прямо в однопроходную сушильную установку барабанного типа. Горячие газы, поступающие из котельной, создают необходимую температуру для сушки стружки.

Сухая стружка на выходе сушильной установки пневмотранспортом (потоком воздуха) переносится в основной накопительный циклон. Здесь она отделяется от воздушного потока и мелких частиц древесины. Мелкие частицы, в свою очередь, увлекаются потоком воздуха дальше и попадают во вторичные циклоны, где и оседают. Отработавший и остывший воздух выбрасывается в атмосферу.

Высушенная стружка через распределительное устройство из циклона направляется дальше на сортировку либо сбрасывается в пожарный отсек (в случае появления сигнала о возгорании в сушилке из системы взрыво- и пожаробезопасности).

Через впускное дозирующее устройство стружка поступает в сортировочный станок роторного типа. На этой стадии из потока стружки окончательно удаляются мелкие частицы и древесная пыль. Пригодная стружка разделяется на два потока и подается на входные конвейеры бункеров стружки наружного и внутреннего слоя. Конвейеры транспортируют стружку в соответствующие бункеры.

Перед тем как попасть в смесители, стружка накапливается в бункерах сухой стружки внешнего и внутреннего слоев. Объем этих бункеров рассчитан таким образом, чтобы обеспечить бесперебойную работу всей производственной линии. По своей конструкции они аналогичны бункерам сырой стружки. Скорость подачи материала из бункеров регулируется в зависимости от параметров работы линии формования стружечного ковра.

Из бункеров сухая стружка через конвейерные весы (элемент дозирующего устройства) подается в смесители. Конвейерные весы также задают расход смолы и парафина, которые подаются в смесители в заданном соотношении, в зависимости от потока стружки.

Резервуары для хранения жидкой смолы расположены в непосредственной близости от смесителей. В общей сложности их четыре: два - для смолы на внешний слой плит, два - для смолы на внутренний слой. Из резервуаров смола через автоматизированные дозаторы подается в смесители.

В производстве OSB могут использоваться фенолформальдегидные смолы (PF), меламинокарбомидоформальдегидные (MUF), а также изоцианатные смолы (PMDI). На основе этих смол готовится связующее для водостойких плит. Проект рассчитан на использование жидкой фенолформальдегидной смолы, т. к. это наиболее дешевый и чаще всего используемый тип связующего для OSB.

Парафин доставляется на завод в жидком виде и хранится в больших подогреваемых резервуарах. Из резервуаров через автоматизированные дозаторы он подается в смесители, где разбрызгивается через внутренние трубки. Трубки также подогреваются, чтобы избежать затвердевания парафина в них.

По выходным конвейерам смесителей стружка подается на распределительное устройство формирующей станции. Дальше при помощи распределительных конвейеров она доставляется в соответствующие бункеры форммашин стружки внутреннего и наружного слоев. Система формования и прессования состоит из формующих станций, линии формования и однопролетного горячего пресса. Отметим, что однопролетный пресс свободно обеспечивает проектную мощность завода (220 м 3 в день), и, кроме того, он намного дешевле широко рекламируемого сейчас пресса непрерывного действия.

Три формирующие машины - две для наружных слоев и одна для внутреннего слоя (каждая оснащена одной ориентирующей головкой) - выкладывают и разравнивают осмоленную стружку на стальные поддоны, непрерывно движущиеся по линии. Встроенные конвейерные весы расположены под линией формования и предназначены для взвешивания слоев ковра по мере их формирования.

Ориентирующие головки форммашин наружного слоя выравнивают стружку параллельно направлению движения линии формования, тогда как головка форммашины внутреннего слоя - перпендикулярно. Количество стружки, поступающей из бункеров форммашин, строго контролируется, т. к. объем и вес осмоленной стружки внутреннего и внешнего слоев должен находиться в заданной пропорции. Это крайне важно для обеспечения соответствия готовой продукции техническим условиям и стандартам.

Электромагнит и металлоискатель включены в состав линии формования для обнаружения и удаления случайных металлических включений.

Сформированный таким образом непрерывный стружечный ковер обрезается торцовочными пилами в соответствии с заданной шириной. Затем циркулярной пилой ковер обрезается по длине в размер плит горячего пресса. Обрезки ковра пневмотранспортом переносятся на выходной конвейер смесителя стружки внутреннего слоя для повторного использования. Если сформированный на линии ковер не отвечает заданным параметрам, он автоматически удаляется с формирующего конвейера перед прессованием. Этот процесс контролирует система отбраковки ковра. Отбракованный стружечный ковер поступает либо обратно в поток (на выходной конвейер смесителя внутреннего слоя), либо полностью удаляется (при обнаружении металлических включений, например).

Подготовленные части стружечного ковра последовательно подаются в однопролетный горячий пресс. Пресс позволяет производить OSB-плиты в диапазоне толщин от 6 до 40 мм. В прессу плиты подвергаются воздействию давления и температуры. Контроль отсутствия воздушных карманов и вздутий в плитах на выходе из пресса, осуществляется ультразвуковым датчиком, который работает согласованно с гидравликой пресса и располагается на его разгрузочном конвейере.

После прессования ориентированно-стружечные плиты обрезаются по периметру. Таким образом, формируются ровные кромки плит, и им задается размер мастер-панелей. После этого мастер-панели взвешиваются и после охлаждения и технологической выдержки поступают на участок окончательной обработки.

Нужно отметить, что плиты, выходящие из пресса, после обрезки в размер мастер-панели (2550 x 5005 мм) проходят также через детектор воздушных карманов и толщиномер. Эти два измерительных устройства контролируют качество прессованных плит, а взвешиванием контролируется их плотность.

На участке окончательной обработки мастер-панели раскраиваются на заданные форматы в соответствии с картой раскроя. Для этой операции используется раскроечный центр для плитных материалов. Формат готовых плит составляет 1250 x 2500 мм.

Готовые плиты подаются на стопоукладчик и укладываются в стопы размером 1250 x 2500 мм. Затем вилочными погрузчиками стопы транспортируются на линию упаковки, где они шинуются и перевозятся на склад готовой продукции.

В таблице 1 показано, за счет чего инженерам WPC Services удалось сократить бюджет проекта более чем в 5 раз. В таблице все производственное оборудование разбито в соответствии с технологическими зонами, где оно расположено. Из общего количества единиц оборудования каждой зоны выделена та часть техники, которая может быть с успехом изготовлена на наших заводах. Как видно, это 54 технологических модуля. Расчетный показатель российской составляющей технологического оборудования равен 61%, импортной составляющей - 39%.

Потребность в ресурсах для производства OSB

Следует подробнее остановиться на ресурсах, необходимых для организации производства ориентированно-стружечных плит.

Крытая площадь, необходимая для размещения производственной линии OSB, составляет 18 500 м 2 . Кроме того, потребуется порядка 2-3 га территории под биржу сырья. На заводе в наших условиях всегда должен быть «буферный» запас сырья на 3-4 месяца вперед.

Расход древесины, связующего и энергоресурсов, необходимых для производства 1 м 3 плит OSB, показаны в таблице 2. Указанный расход энергии справедлив для суточной производительности линии, равной 220 м 3 , при предварительной гидротермической обработке сырья и рассчитывался для производства плит толщиной 12 мм, плотностью 680 кг/м 3 .

Выводы

1. Технология OSB - это технология глубокой переработки древесины. OSB - это один из наиболее высокотехнологичных композитных материалов из древесины. Рассмотренная в статье технология позволяет более глубоко и рационально использовать запасы древесины в России.
2. Темпы роста спроса на OSB на мировом рынке - одни из самых высоких среди древесных плит. Российский рынок также развивается, наблюдается устойчивое увеличение спроса на ориентированно-стружечные плиты в нашей стране, особенно в крупных городах.
3. Несмотря на то, что OSB - сравнительно новый плитный материал, он уже нашел довольно много областей применения. OSB широко используется и как конструкционный материал в строительстве, и просто как древесный композит с уникальными декоративными свойствами (см. ЛПИ № 9 (31) 2005).
4. Основное применение OSB находит в жилищном строительстве. Здания и сооружения на основе OSB требуют значительно меньших финансовых затрат и времени на возведение. Появление своего производства OSB стимулирует развитие деревянного домостроения, что, в свою очередь, удешевит жилье, повысит его доступность и снизит остроту жилищной проблемы в России.
5. Технология OSB - пожалуй, наиболее оптимальный способ использования неделовой и низкосортной древесины в российских условиях. У нас есть все предпосылки для создания своего производства OSB.

Особенности технологии производства плит ОСП и их эксплуатационные характеристики

Так сложилось, что для многих отечественных потребителей плиты ОСП еще считаются непривычными и незнакомыми, иногда они отождествляют их с плитами ДСП и думают, что качество ОСП такое же низкое, как и у ДСП. Это в корне неправильно, эксплуатационные характеристики новых плит отличные. Причин тому много, стоит назвать только одну - плиты ДСП изготавливаются из отходов (собирается стружка с пилорам и деревообрабатывающих предприятий), а ОСП плиты изготавливаются из качественной древесины. Только один этот факт должен убедить всех сомневающихся в отличных физических характеристиках нового строительного материала.

Что такое ОСП и ее особенности

ОСП - ориентированно-стружечная плита, в английской транскрипции OSB (oriented strand board), иногда ее неправильно называют ОСБ, хотя внятно расшифровать, что такое ОСБ согласно указанной аббревиатуре никто не может. ОСП плиты изготавливаются из специально подготовленных тонких щепок, которые склеиваются при помощи различных смол. Щепа в толще плиты размещается слоями, каждый слой имеет свою ориентацию. Для изготовления плит используются тополь, осина, сосна низкого качества, смешанные лиственные хлысты и т. д. Применения этих пород дает возможность существенно понизить себестоимость продукции, а современные материалы и технологии позволяют улучшать физические характеристики. Новые технологии позволяют получать материал широкого спектра применения - от строительства и до мебельной промышленности.

Характеристики плит ОСП

• Имеют повышенные показатели долговечности пользования.
• Обладают невысоким коэффициентом линейного расширения. Очень важный показатель для мебельной и строительной промышленности.
• В зависимости от сорта могут использоваться во внутренних помещениях без ограничений со стороны санитарных органов.
• Могут применяться для сооружения различных конструкций на открытом воздухе.
• Очень технологичны - отлично режутся во всех направлениях обычными инструментами, в плите хорошо держатся все метизы.
• Не обладают эффектом остаточной деформации. После снятия нагрузок плита возвращается в первоначальное состояние.
• Не боятся условий с повышенной влажностью, не поддаются гнилостным процессам.
• Малогорючи, отвечают всем требованиям пожарной безопасности. Обладают высокой стойкостью открытому огню, во время горения выделяют минимальное количество ядовитых веществ.
• По показателям прочности намного превосходят плиты ДСП, в некоторых случаях этот показатель превышает характеристики массива дерева.
• Цена вполне доступна большинству пользователей, существенно ниже, чем имеет натуральная древесина или клееная фанера.

Технология производства плит ОСП

Технология производства ничем не отличается на различных предприятиях, имеются отличия только в производительности оборудования, принципе их работы и применяемых клеящих веществ.

Производство состоит из следующих этапов:

• Отбор и подготовка древесины. Бревна подаются длиной 2,4?7,3 мм. Конкретная длина определяется особенностями оборудования. При необходимости бревна замачиваются и предварительно ошкуриваются.
• Нарезка щепы. В настоящее время используется три типа станков для нарезания щепы: станок для коротких бревен, дисковые станки для длинных бревен и кольцевые (роторные) стружечные станки.
• Сушка щепы в специальных центрифугах или на контейнерах. Щепа порциями подается в барабаны, процесс сушки может выполняться за три или один проход. Наиболее новое оборудование использует контейнерную сушку, этот метод повышает производительность и качество, кроме того, есть возможность сушить более длинную по линейным размерам щепу.
• Пропитка сырья составами. Это один из наиболее ответственных процессов, от его качества во многом зависят технологические характеристики плиты ОСП. Щепа тщательно перемешивается с клеящими составами, составы имеют сложные химические формулы, могут включать в себя различные компоненты, добавки и модификаторы.
• Укладка щепы в три слоя. Так называемый стружечный ковер формируется на специальной линии перед подачей под тепловой пресс, пространственная ориентация каждого слоя ковра выполняется при помощи специальных «борон», зазоры между зубьями выбираются с учетом параметров стружки. Количество формирующих устройств зависит от количества слоев щепы в каждой плите. На этих же линиях задаются размеры плит по ширине и толщине.

• Прессование. Размеры пресса должны отвечать размерам стружечного ковра, все отечественные производители ОСП плит работают на импортном оборудовании и руководствуются международными стандартами. Температура нагрева достигает +200°С, время выдержки не менее трех минут, давление устанавливается до 500 кгс/см2, все процессы постоянно контролируются электроникой.

• Калибровка. После выхода из пресса плиты разрезаются по длине, производится точная обрезка по ширине. Параметры устанавливаются оператором и должны отвечать положениям действующих международных стандартов. При необходимости на кромках нарезаются шпунтовые соединения. Поверхность плит может шлифоваться с одной или двух сторон.
• Проверка качества. Проверка качества выполняется современными ультразвуковыми датчиками, которые проверяют плотность продукции по всей толщине. В зависимости от используемого клеящего состава может выполняться окончательная выдержка продукции до окончания протекания химических реакций.

ОСБ – это ориентированно стружечная плита, которая применяется как для отделки, так и для строительства малоэтажных помещений. Изготавливают ОСБ из стружек древесины лиственных и некоторых хвойных пород. Чаще всего плиты бывают светло-желтого цвета. Стружка достаточно крупная, наносится на плиту и приклеивается специальным клеем.

Характеристики

Плиты ОСБ различают по длине, цвету и структуре. По таким признакам можно определить из какой древесины создавалась плита. Самой лучшей древесиной для ОСБ считается древесина твердых пород деревьев, при этом цепки, чаще всего, расположены хаотически.

Плиты ОСБ эластичны, водостойки и очень прочны. Ими отделывают как верхние этажи, так и нижние. Их можно использовать и в качестве декоративного материала, только в этом случае используются небольшие по размеру декоративные панели.

Технология создания ОСБ плит

Плиты создается по технологии, сходной с ДСП, но при этом листы ОСБ гораздо прочнее. Древесина подвергается термической обработке, при которой осуществляется выравнивание температуры сырья, а также степени его влажности. Далее идет процедура размягчения сырья. Под сырьем подразумевается еще целая древесина в виде необработанных бревен. Далее идет обработка непосредственно бревна:

1. С бревен снимают кору;
2. Дисковые и кольцевые станки дают стружечный материал;
3. Затем стружку просушивают (стружка не должна быть мелкой);
4. Потом стружку просеивают равномерным слоем, после чего образуется так называемый стружечный ковер;
5. После этого получившуюся массу подают на пресс, с помощью которого осуществляется проклейка готового листа. На этом этапе стружку приклеивают к панели.

Одним из ключевых факторов, способствующих созданию качественного сырья, является качественное оборудование для производства ОСБ. В состав оборудования входят несколько различных агрегатов:

• окорочный , предназначенный для снятия коры и отделения ее от древесины;
• сушильный барабан – под ним просушивают стружку после нарезки;
• стружечный станок, который нарезает стружку;
• одним из самых важных агрегатов является горячий пресс, от которого зависит насколько крепко приклеится стружка к панели;
• конвейер или линия по производству ОСБ плит.

Все эти компоненты вместе составляют оборудование для производства ОСБ. Также в него входят установки для нанесения смол, которые связывают плиты со стружкой. Существует и вспомогательное оборудование для производства ОСБ. К нему относятся охладители, разобщители, бункеры, автопогрузчики и сортировщики. Их не продают в комплекте с основным оборудованием, чаще всего оно продается отдельно. Рекомендуем приобретать его на заводе-производителе, что убережет вас от некачественного товара и поможет значительно сэкономить.

ОСБ имеет ряд преимуществ перед ДСП или ДВП:

• стойкость к различного рода деформациям;
• одновременно с этим – высокая плотность плит и листов;
• удобство монтажа и переноски;
• ОСБ не боятся влаги, плесени, сырости или плохих погодных условий;
• плиты устойчивы к гниению, их можно применять даже в помещении, где живут аллергики, – материал абсолютно безопасен, не вызывает аллергических реакций и является экологически безопасным.

Недостатки ОСБ плит

Есть у плит ОСБ и небольшие недостатки – на них плохо ложится краска, особенно эмульсионная и срок их службы невелик. В среднем, даже самая качественная плита может прослужить не более 10 лет. По истечении этого периода в ней происходят распады смол, и она теряет свою эластичность и прочность.