7. Dijagnostika tehni?kog stanja opreme

7.1. Osnovni principi tehni?ke dijagnostike

Dijagnostika- grana nauke koja prou?ava i utvr?uje znakove stanja sistema, kao i metode, principe i sredstva pomo?u kojih se donosi zaklju?ak o prirodi i su?tini gre?aka sistema bez njegovog rastavljanja i predvi?anja resursa sistema .

Tehni?ka dijagnostika ma?ine je sistem metoda i sredstava koji se koriste za utvr?ivanje tehni?kog stanja ma?ine bez njenog rastavljanja. Uz pomo? tehni?ke dijagnostike mogu?e je utvrditi stanje pojedinih dijelova i monta?nih jedinica ma?ina, tra?iti kvarove koji su uzrokovali zastoj ili nepravilan rad ma?ine.

Na osnovu podataka dobijenih tokom dijagnostike o prirodi uni?tenja delova i monta?nih jedinica ma?ine, u zavisnosti od vremena njenog rada, tehni?ka dijagnostika omogu?ava predvi?anje tehni?kog stanja ma?ine za naredni period rada nakon dijagnoze.

Zove se skup dijagnosti?kih alata, objekta i izvo?a?a koji djeluju prema utvr?enim algoritmima dijagnosti?ki sistem.

Algoritam- ovo je skup recepata koji odre?uju redoslijed radnji u dijagnostici, tj. algoritam uspostavlja proceduru za provjeru stanja elemenata objekta i pravila za analizu njihovih rezultata. ?tavi?e, algoritam bezuslovne dijagnostike uspostavlja unapred odre?eni redosled provera, a uslovni, u zavisnosti od rezultata prethodnih provera.

tehni?ka dijagnostika - ovo je proces utvr?ivanja tehni?kog stanja objekta sa odre?enom ta?no??u. Rezultat dijagnoze je zaklju?ak o tehni?kom stanju objekta s naznakom, ako je potrebno, lokacije, vrste i uzroka kvara.

Dijagnostika je jedan od elemenata sistema odr?avanja. Njegov glavni cilj je postizanje maksimalne efikasnosti u radu ma?ina i, posebno, minimiziranje tro?kova njihovog odr?avanja. Da bi to u?inili, daju pravovremenu i kvalificiranu procjenu tehni?kog stanja ma?ine i razvijaju racionalne preporuke za dalju upotrebu i popravku monta?nih jedinica (odr?avanje, popravka, daljnji rad bez odr?avanja, zamjena monta?nih jedinica, materijala itd. ).

Dijagnostika se vr?i i tokom odr?avanja i popravke.

Prilikom odr?avanja, zadaci dijagnostike su utvr?ivanje potrebe za ve?im ili teku?im popravkom ma?ine ili njenih monta?nih jedinica; kvalitet funkcionisanja mehanizama i sistema ma?ina; spisak radova koji se moraju izvesti prilikom narednog odr?avanja.

Prilikom popravke ma?ina zadaci dijagnostike se svode na identifikaciju monta?nih jedinica koje treba restaurirati, kao i na procjenu kvaliteta radova na popravci. Vrste tehni?ke dijagnostike su klasifikovane prema namjeni, u?estalosti, mjestu odr?avanja, stepenu specijalizacije (tabela 7.1). U zavisnosti od voznog parka, dijagnostiku vr?i operativna kompanija ili u specijalizovanim tehni?kim servisima.

Dijagnoza se u pravilu kombinira s radom na odr?avanju. Osim toga, u slu?aju kvarova na ma?ini, na zahtjev operatera vr?i se dubinska dijagnostika.

Nedavno se pojavila mre?a malih preduze?a koja pru?aju tehni?ke usluge za ma?ine, uklju?uju?i dijagnostiku, tj. dijagnostika se u ovom slu?aju uklanja iz radova na odr?avanju i postaje samostalna usluga (roba), koja se pru?a na zahtjev klijenta kako tokom perioda rada, tako i prilikom procjene kvalitete popravka, preostali tro?ak rada za vra?anje operativnosti i servisnosti ma?ina, kao i prilikom kupovine i prodaje polovnih automobila.

Dijagnosti?ki rad u pogonu obavlja se, ovisno o veli?ini i sastavu voznog parka, na specijaliziranom dijagnosti?kom mjestu (post) ili na mjestu odr?avanja (post). Predmet tehni?ke dijagnostike mo?e biti tehni?ki ure?aj ili njegov element. Najjednostavniji predmet tehni?ke dijagnostike bit ?e kinematski par ili konjugacija. Me?utim, agregat bilo koje slo?enosti mo?e biti uklju?en u klasu objekata koji se razmatraju. Dijagnostikovani objekat se mo?e posmatrati u dva aspekta: sa stanovi?ta strukture i na?ina funkcionisanja. Svaki od aspekata ima karakteristike opisane sopstvenim sistemom koncepata.

Pod strukturom sistema odnosi se na odre?eni odnos, relativni polo?aj komponenti (elemenata) koji karakteri?u ure?aj i dizajn sistema.

Parametar- kvalitativna mjera koja karakteri?e svojstvo sistema, elementa ili pojave, posebno procesa. Vrijednost parametra- kvantitativna mjera parametra.

Objektivne dijagnosti?ke metode dati ta?nu kvantitativnu ocjenu monta?ne jedinice, ma?ine. Oni se zasnivaju na upotrebi kako specijalnih kontrolnih i dijagnosti?kih alata (oprema, instrumenti, alati, pribor), tako i onih koji su instalirani direktno na ma?inama ili uklju?eni u komplet alata za voza?a.

Tabela 7.1

Vrste dijagnostike i podru?ja njihove primjene

Objektivna dijagnoza se dijeli na direktnu i indirektnu

Direktna dijagnoza- ovo je proces utvr?ivanja tehni?kog stanja objekta prema njegovim strukturnim parametrima (zazori u le?ajnim sklopovima, u mehanizmu ventila, u gornjim i donjim glavama klipnja?a koljenastog mehanizma, otpu?tanje osovine, dimenzije dostupnih dijelova za direktno merenje, itd.).

Monta?ne jedinice i ma?ina u cjelini se dijagnosticiraju prema strukturnim parametrima pomo?u univerzalnih mjernih instrumenata: mjera?a, sonde, ravnala skale, ?eljusti, mikrometara, mjera?a zubaca, normalnih mjera?a itd. To vam omogu?ava da dobijete precizne rezultate. Nedostatak ove metode je ?to u mnogim slu?ajevima zahtijeva demonta?u dijagnosti?kog objekta. Potonje zna?ajno pove?ava slo?enost rada i ometa uhodavanje spojnih povr?ina. Stoga se u praksi izravna dijagnostika, u pravilu, provodi u slu?ajevima kada se strukturni parametri objekta dijagnostike mogu mjeriti bez rastavljanja spojnih povr?ina.

Indirektna dijagnoza - ovo je proces utvr?ivanja stvarnog stanja objekta dijagnoze indirektnim, ili, kako se oni nazivaju, dijagnosti?kim parametrima.

Kao indirektni pokazatelji koriste se promjena parametara radnih procesa, strukturna buka, sadr?aj proizvoda habanja u ulju, snaga, potro?nja goriva itd.

Sam proces dijagnostike provodi se pomo?u mjera?a tlaka, vakuum mjera?a, pijezometara, mjera?a protoka, pneumatskih kalibratora, mjera?a dima i raznih specijalnih ure?aja.

GOST 20911-89 predvi?a upotrebu dva termina: "tehni?ka dijagnostika" i "nadgledanje tehni?kog stanja". Termin "tehni?ka dijagnostika" koristi se kada su zadaci tehni?ke dijagnostike navedeni u 1.1 ekvivalentni ili je glavni zadatak prona?i mjesto i utvrditi uzroke kvara. Termin "kontrola tehni?kog stanja" koristi se kada je glavni zadatak tehni?ke dijagnostike utvr?ivanje vrste tehni?kog stanja.

Postoje sljede?e vrste tehni?kog stanja, koje karakterizira vrijednost parametara objekta u datom trenutku:

Upotrebljiv - objekat ispunjava sve zahtjeve regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne dokumentacije;

Neispravan - objekat ne ispunjava barem jedan od zahtjeva regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne dokumentacije;

Operativni - vrijednosti svih parametara koji karakteriziraju sposobnost objekta da obavlja navedene funkcije u skladu su sa zahtjevima regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne dokumentacije;

Neoperabilan - vrijednost najmanje jednog parametra koji karakterizira sposobnost objekta da obavlja navedene funkcije ne ispunjava zahtjeve regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne dokumentacije;

Ograni?enje - dalji rad objekta je tehni?ki nemogu? ili neprakti?an zbog neispunjavanja zahtjeva
sigurnost ili trajno smanjenje performansi.

Pojam "zdravo stanje" je ?iri od pojma "zdravo stanje". Ako je objekt upotrebljiv, on je nu?no ispravan, ali radni objekt mo?e biti neispravan, jer neki kvarovi mogu biti manji, ne remete?i normalno funkcioniranje objekta.

Za slo?ene objekte, posebno za glavne cjevovode, dozvoljena je dublja klasifikacija operativnih stanja uz dodjelu djelomi?no operativnog (djelimi?no neoperativnog) stanja, u kojem objekt mo?e djelomi?no obavljati odre?ene funkcije. Primjer djelomi?no operativnog stanja je takvo stanje linearnog dijela glavnih cjevovoda, u kojem je dionica sposobna obavljati potrebne funkcije za pumpanje procesnog medija sa smanjenim performansama, posebno sa smanjenom produktivno??u uz smanjenje dozvoljeni pritisak (RD 51-4.2-003-97).

Tehni?ki dijagnosti?ki sistem(kontrola tehni?kog stanja) je skup sredstava, predmeta i izvr?ilaca neophodnih za dijagnosticiranje (kontrolu) prema pravilima utvr?enim u tehni?koj dokumentaciji. Objekti tehni?ke dijagnostike su tehnolo?ka oprema ili specifi?ni proizvodni procesi.

Sredstva kontrole - tehni?ki ure?aj, tvar ili materijal za kontrolu. Ako upravlja?ko sredstvo pru?a mogu?nost mjerenja kontrolirane vrijednosti, tada se upravljanje naziva mjerenjem. Sredstva upravljanja su ugradbena, koja su sastavni dio objekta, i vanjska, izvedena konstruktivno odvojeno od objekta. Tu su i hardverske i softverske kontrole. Hardverski ure?aji uklju?uju razli?ite ure?aje: ure?aje, konzole, postolja itd. Softverska sredstva su aplikativni programi za ra?unare.

umjetnici - to su stru?njaci slu?be za kontrolu ili tehni?ku dijagnostiku, obu?eni i certificirani na propisan na?in i koji imaju pravo da vr?e kontrolu i daju zaklju?ke na osnovu njenih rezultata.

Na?in kontrole - skup pravila za primjenu odre?enih principa i kontrola. Tehnika sadr?i proceduru za mjerenje parametara, obradu, analizu i interpretaciju rezultata.

Za svaki objekt mo?ete odrediti skup parametara koji karakteriziraju njegovo tehni?ko stanje (PTS). Odabiru se ovisno o kori?tenoj metodi dijagnoze (kontrole). Promjene PTS vrijednosti u toku rada povezane su ili s vanjskim utjecajima na objekt, ili sa ?tetnim (degradacijskim) procesima (procesi koji dovode do degradacijskih kvarova zbog starenja metala, korozije i erozije, zamora itd.).

Parametri objekta koji se koriste u njegovoj dijagnozi (kontroli) nazivaju se dijagnosti?kim (kontrolisanim) parametrima. Treba napraviti razliku izme?u direktnih i indirektnih dijagnosti?kih parametara. Direktan strukturni parametar (na primjer, tro?enje elemenata za trljanje, zazor u parenju, itd.) direktno karakterizira tehni?ko stanje objekta. Indirektni parametar (na primjer, pritisak ulja, temperatura, sadr?aj CO 2 u izduvnim plinovima, itd.) indirektno karakterizira tehni?ko stanje. Promjena tehni?kog stanja objekta se ocjenjuje prema vrijednostima dijagnosti?kih parametara koji omogu?avaju utvr?ivanje tehni?kog stanja objekta bez njegovog rastavljanja. Skup dijagnosti?kih parametara postavlja se u regulatornoj dokumentaciji za tehni?ku dijagnostiku objekta ili se utvr?uje eksperimentalno.

Kvantitativne i kvalitativne karakteristike dijagnosti?kih parametara su znakovi odre?enog defekta. Svaki defekt mo?e imati nekoliko karakteristika, uklju?uju?i neke od njih koje mogu biti zajedni?ke za grupu defekata razli?ite prirode.

Teorijska osnova tehni?ke dijagnostike je op?a teorija prepoznavanja obrazaca, koja je dio tehni?ke kibernetike. Postoje dva pristupa rje?avanju problema prepoznavanja: probabilisti?ki i deterministi?ki. Vjerovatno?a koristi statisti?ke odnose izme?u stanja objekta i dijagnosti?kih parametara i zahtijeva akumulaciju statistike o korespondenciji dijagnosti?kih parametara tipovima tehni?kog stanja. U ovom slu?aju, procjena stanja se vr?i sa odre?enom sigurno??u. Deterministi?ki pristup, koji se naj?e??e koristi, koristi utvr?ene obrasce promjena dijagnosti?kih parametara koji odre?uju stanje objekta.

Pored teorije prepoznavanja, u tehni?koj dijagnostici koristi se i teorija upravljivosti. Upravljivost je odre?ena projektom objekta, postavlja se prilikom njegovog projektovanja i svojstvo je objekta da pru?a mogu?nost pouzdane procjene dijagnosti?kih parametara. Nedovoljna pouzdanost procjene tehni?kog stanja osnovni je razlog niske pouzdanosti prepoznavanja stanja opreme i procjene njenog preostalog vijeka trajanja.

Tako se kao rezultat prethodnih studija uspostavljaju odnosi izme?u karakteristika dijagnosti?kih parametara i stanja objekta i razvijaju dijagnosti?ki algoritmi (algoritmi prepoznavanja), koji predstavljaju niz odre?enih radnji neophodnih za postavljanje dijagnoze. Dijagnosti?ki algoritmi tako?er uklju?uju sistem dijagnosti?kih parametara, njihove referentne razine i pravila za odlu?ivanje da li objekt pripada jednoj ili drugoj vrsti tehni?kog stanja.

Utvr?ivanje vrste tehni?kog stanja opreme mo?e se izvr?iti kako u sastavljenom stanju tako i nakon njenog potpunog rastavljanja. U normalnom radu koriste se metode dijagnostike na licu mjesta, kao najekonomi?nije. Metode tehni?ke dijagnostike koje zahtijevaju demonta?u obi?no se koriste u remontu opreme - u slu?aju otkrivanja kvara njenih elemenata. Glavni problem tehni?ke dijagnostike na licu mjesta je procjena stanja opreme u uslovima ograni?enih informacija.

Prema na?inu dobivanja dijagnosti?kih informacija, tehni?ka dijagnostika se dijeli na testnu i funkcionalnu. U test dijagnostici, informacije o tehni?kom stanju dobijaju se kao rezultat uticaja na objekat odgovaraju?eg ispitivanja. Test dijagnostika se zasniva na upotrebi razli?itih metoda ispitivanja bez razaranja. U ovom slu?aju, kontrola se u pravilu provodi na opremi u stanju mirovanja. Probna dijagnostika se mo?e izvoditi iu sklopljenom iu rastavljenom stanju. Funkcionalna dijagnostika se vr?i samo na radnoj opremi u sastavljenom stanju.

Funkcionalna dijagnostika se, pak, dijeli na vibracijsku i parametarsku dijagnostiku. Kada se koristi funkcionalna parametarska dijagnostika, procjena tehni?kog stanja se vr?i na osnovu vrijednosti funkcionalnih parametara opreme tokom njenog rada, dok nije potrebna isporuka ciljanih testnih radnji. Odstupanje ovih parametara od njihove nominalne vrijednosti (temperatura, pritisak, snaga, koli?ina dizanog proizvoda, efikasnost itd.) ukazuje na promjenu tehni?kog stanja elemenata objekta koji ?ine ovaj parametar. Kontrolu funkcionalnih parametara obi?no vr?i u stalnom re?imu osoblje operativnog odr?avanja koriste?i standardne instrumente i mjerne komplekse tehnolo?ke opreme. U tom smislu, funkcionalna parametarska dijagnostika se ?esto naziva operativnom. Metode funkcionalne parametarske dijagnostike obi?no su navedene u uputstvima i priru?nicima za rad odgovaraju?e vrste opreme i nisu posebno razmatrane u ovom priru?niku.

Dijagnostika vibracija mo?e biti dva tipa: testna i funkcionalna (vidi 2.1). Su?tina funkcionalne dijagnostike vibracija je upotreba parametara vibracija opreme tokom rada u radnim uslovima za procjenu njenog tehni?kog stanja bez demonta?e. Karakteristika funkcionalne dijagnostike vibracija je kori?tenje dinami?kih parametara kao ?to su pomak vibracije, brzina vibracije i ubrzanje vibracija kao dijagnosti?kih parametara, a ne stati?kih parametara kao ?to su temperatura ili tlak.

Pored gore navedenih vrsta dijagnostike, za procjenu stanja opreme koriste se metode destruktivnog ispitivanja koje podrazumijevaju djelomi?no uni?tenje objekta (na primjer, pri rezanju uzoraka radi utvr?ivanja svojstava materijala mehani?kim ispitivanjem), kao i instrumentalna mjerna kontrola elemenata opreme pri njenoj demonta?i tokom pregleda ili popravke. Klasifikacija tipova tehni?ke dijagnostike prikazana je na sl. 1.3.

Dijagnosti?ki sistemi se razlikuju po nivou dobijenih informacija o objektu. U zavisnosti od problema koji se re?ava, razlikuju se slede?e vrste dijagnosti?kih sistema: za sortiranje objekata u ispravne i neispravne ili za atestiranje objekata po klasama; pretra?ivanje i mjerenje nedostataka i o?te?enja; pra?enje stanja objekta i predvi?anje njegovog rezidualnog resursa. Poslednji od ovih sistema je najslo?eniji i koristi se za kriti?ne i skupe opasne proizvodne objekte i procesnu opremu. Takvi sistemi, koji omogu?avaju kontinuirano pra?enje kori?tenjem skupa metoda za pra?enje tehni?kog stanja, omogu?avaju pravovremenu korekciju prediktivnih procjena parametara za odre?ivanje i razja?njavanje preostalog vijeka trajanja. Sljede?e metode se trenutno koriste kao glavne metode za kontrolu razvoja kvarova u slo?enim sistemima za pra?enje: za kapacitivnu opremu - kontrola akusti?ne emisije, za ma?insku opremu - kontrola parametara vibracija.

Savremena tehnolo?ka oprema je slo?en tehni?ki sistem. Osiguravanje potrebne pouzdanosti ovakvih sistema, procijenjene vjerovatno?om neometanog rada P(1)(vidi tabelu 1.1) je problemati?nija od jednostavnih. Pouzdanost svakog tehni?kog sistema odre?ena je pouzdano??u njegovih sastavnih elemenata. U ve?ini slu?ajeva, za slo?ene sisteme, kontrola jednog ili vi?e elemenata je neefikasna, jer stanje ostalih ostaje nepoznato.

Sastavni elementi slo?enih tehni?kih sistema mogu biti me?usobno povezani serijskim, paralelnim ili kombinovanim metodama. Prilikom povezivanja elemenata u seriju sa vjerovatno?om nesmetanog rada R 1 R 2,..., Rn iz izraza se odre?uje vjerovatno?a neometanog rada sistema

,

Gdje pi - vjerovatno?a neispravnog rada i-tog elementa.

Kada je povezan paralelno

Kombiniranom metodom najprije se utvr?uje vjerovatno?a neometanog rada elemenata sa paralelnim, a potom i serijskim spojem.

Poziva se metoda paralelnog povezivanja duplih elemenata redundantnost. Redundancija mo?e dramati?no pove?ati pouzdanost slo?enih tehni?kih sistema. Na primjer, ako sistem za prijenos sirove nafte ima dvije nezavisne paralelne pumpe sa vjerovatno?om rada bez kvarova R 1 = R 2 = 0,95, tada je vjerovatno?a neometanog rada cijelog sistema

P(t)= 1 - (1 – R 1)(1- P 2) \u003d 1 - (1 - 0,95) (1 - 0,95) = 0,998.

Ukupna pouzdanost sistema odre?ena je pouzdano??u njegovih komponenti. ?to je ve?i broj komponenti koje ?ine sistem, ve?a bi trebala biti pouzdanost svake od njih. Na primjer, ako se tehni?ki sistem sastoji od 100 serijski povezanih elemenata sa jednako velikom vjerovatno?om neometanog rada od 0,99, tada ?e njegova ukupna pouzdanost biti jednaka 0,99 100, ?to ?e biti oko 0,37, tj. t iznosi samo 37%. S tim u vezi, prilikom dijagnosticiranja slo?enih sistema, koji prvenstveno uklju?uju veliki broj komponenti bez redundanse, kako bi se dobila pouzdana procjena njihove pouzdanosti, potrebno je izvr?iti potpunu kontrolu svih komponenti.

Stanje tehni?kog sistema mo?e se opisati brojnim parametrima. Prilikom dijagnosticiranja slo?enih sistema, ?ije performanse karakterizira veliki broj parametara, javlja se niz dodatnih problema, i to:

Potrebno je utvrditi nomenklaturu glavnih dijagnosti?kih parametara koji karakteri?u operativnost sistema i postaviti tehni?ka sredstva njihovog upravljanja;

Na osnovu kombinacije ovih parametara potrebno je razviti algoritam za procjenu tehni?kog stanja sistema i odgovaraju?ih softverskih proizvoda za ra?unare.

Prilikom provo?enja dijagnostike koristi se kontinuirana i selektivna kontrola. Izuzetno va?an faktor je da kori?tenje modernih nedestruktivnih metoda omogu?ava prelazak na potpunu kontrolu. Za slo?enu tehnolo?ku opremu, koja se sastoji od velikog broja zavisnih elemenata, uvo?enje kontinuiranog ispitivanja bez razaranja neophodan je uslov za pouzdanu ocjenu njenog tehni?kog stanja.

Dijagnostika zahtijeva odre?ene tro?kove, koji rastu kako se pove?avaju zahtjevi za pouzdano??u i sigurno??u. Pore?enja radi: u ameri?koj nuklearnoj industriji tro?ak otkrivanja kvarova iznosi do 25% svih operativnih tro?kova, u Rusiji - oko 4%. Prema VNIKTI petrohemijskoj opremi, tro?kovi dijagnostikovanja petrohemijske opreme u Sjedinjenim Dr?avama iznose oko 6% operativnih tro?kova, u Rusiji - manje od 1%. Istovremeno, ova tro?kovna stavka je opravdana, jer kori?tenje tehni?kih dijagnosti?kih sistema omogu?ava da se svaki dio tehnolo?ke opreme pogoni do grani?nog stanja i time dobije zna?ajan ekonomski efekat.

Dijagnostika tehni?kog stanja opreme

3.3.1. Tehni?ka dijagnostika (TD) je element PPR sistema koji vam omogu?ava prou?avanje i utvr?ivanje znakova kvara (operabilnosti) opreme, uspostavljanje metoda i sredstava pomo?u kojih se daje zaklju?ak (dijagnoza) o prisutnosti (odsutnosti) kvarova. (defekti). Postupaju?i na osnovu prou?avanja dinamike promjena pokazatelja tehni?kog stanja opreme, TD rje?ava pitanja predvi?anja (predvi?anja) zaostalog resursa i nesmetanog rada opreme za odre?eni vremenski period.
3.3.2. Tehni?ka dijagnostika polazi od stava da svaka oprema ili njen sastavni dio mo?e biti u dva stanja - ispravan i neispravan. Popravljiva oprema je uvijek u funkciji, ispunjava sve zahtjeve tehni?kih specifikacija koje je utvrdio proizvo?a?. Neispravna (neispravna) oprema mo?e biti i operativna i neispravna, odnosno u stanju kvara.
3.3.3. Oprema mo?e pokvariti zbog promjene u vanjskom okru?enju i zbog fizi?kog tro?enja dijelova koji se nalaze izvan i unutar opreme. Kvarovi su rezultat habanja ili neuskla?enosti ?vorova.
3.3.4. Tehni?ka dijagnostika je uglavnom usmjerena na pronala?enje i analizu unutra?njih uzroka kvara. Vanjski uzroci se utvr?uju vizualno, pomo?u mjernog alata, jednostavnih ure?aja.
Metode, alati i racionalan slijed tra?enja unutra?njih uzroka kvara zavise od slo?enosti dizajna opreme, od tehni?kih pokazatelja koji odre?uju njeno stanje. Posebnost TD-a je da mjeri i utvr?uje tehni?ko stanje opreme i njenih komponenti tokom rada, usmjerava svoje napore na tra?enje kvarova.
3.3.5. Po veli?ini kvarova na sastavnim dijelovima (sklopovima, sklopovima i dijelovima) mogu?e je odrediti operativnost opreme. Poznavaju?i tehni?ko stanje pojedinih dijelova opreme u trenutku dijagnoze i veli?inu kvara pri kojem je naru?en njen rad, mogu?e je predvidjeti period rada opreme do sljede?eg planiranog popravka, predvi?en standardima za u?estalost PPR sistema, kao i potreba za njihovim prilago?avanjem.
3.3.6. Standardi u?estalosti na kojima se temelji PPR su eksperimentalno prosje?ne vrijednosti, postavljene tako da su periodi popravke vi?estruki i vezani za raspored glavne proizvodnje (godina, kvartal, mjesec).
3.3.7. Sve prosje?ne vrijednosti imaju svoj zna?ajan nedostatak: ?ak i ako postoji niz koeficijenata razja?njavanja, oni ne daju potpunu objektivnu procjenu tehni?kog stanja opreme i potrebe za planiranim popravcima. Gotovo uvijek postoje dvije dodatne opcije: preostali resurs opreme je daleko od iscrpljenosti, preostali resurs ne omogu?ava nesmetan rad do sljede?eg planiranog popravka. Obje opcije ne ispunjavaju zahtjev Federalnog zakona br. 57 FZ o utvr?ivanju korisnog vijeka trajanja osnovnih sredstava objektivnom procjenom potrebe za njihovim popravkom ili povla?enjem iz upotrebe.
3.3.8. Objektivna metoda za procjenu potrebe opreme za popravak je stalno ili periodi?no pra?enje tehni?kog stanja objekta uz popravke samo u slu?aju kada je istro?enost dijelova i sklopova dostigla grani?nu vrijednost koja ne garantuje sigurno, nesmetano i ekonomi?an rad opreme. Takva kontrola se mo?e posti?i pomo?u TD, a sama metoda postaje sastavni dio PPR (kontrolnog) sistema.
3.9.9. Drugi zadatak TD-a je predvi?anje preostalog vijeka trajanja opreme i utvr?ivanje perioda njenog neometanog rada bez popravka (posebno kapitalnih), odnosno prilago?avanje strukture ciklusa popravka.
3.9.10. Tehni?ka dijagnostika uspje?no rje?ava ove probleme sa bilo kojom strategijom popravka, a posebno strategijom zasnovanom na tehni?kom stanju opreme. U skladu sa ovom strategijom, rad na odr?avanju i obnavljanju operativnosti opreme i njenih komponenti treba obavljati na osnovu TD opreme.
3.3.11. Tehni?ka dijagnostika je objektivna metoda za procjenu tehni?kog stanja opreme u cilju utvr?ivanja prisutnosti ili odsustva kvarova i vremena popravke, uklju?uju?i predvi?anje tehni?kog stanja opreme i prilago?avanje standarda za u?estalost popravki (posebno remonta).
3.3.12. Glavni princip dijagnostike je pore?enje regulirane vrijednosti funkcionalnog parametra ili parametra tehni?kog stanja opreme sa stvarnom vrijedno??u pomo?u dijagnosti?kih alata. U daljnjem tekstu, prema GOST 19919-74, parametar se podrazumijeva kao karakteristika opreme koja odra?ava fizi?ku vrijednost njenog funkcionisanja ili tehni?kog stanja.

Pod tehni?kim stanjem opreme podrazumeva se stanje delova i mehanizama u odre?enom trenutku pod odre?enim parametrima spolja?nje sredine. Obavezno je izvr?iti tehni?ki pregled opreme u rokovima navedenim u regulatornim aktima. Tehni?ko stanje mo?e biti:

• dobro - tada nije potrebno obavljati tehni?ke i popravne radove,
• zadovoljavaju?e - obavlja se redovno odr?avanje u rokovima navedenim u dokumentaciji,
• lo?e - potrebno je izvr?iti vanredne tehni?ke i popravne radove,
• hitan slu?aj - potrebno je odmah prekinuti rad opreme i nastaviti s popravkom ili zamjenom dijelova.

Tehni?ki pregledi poma?u u utvr?ivanju stvarnog stanja opreme i komponenti, utvr?ivanju postoje?ih ozbiljnih kvarova i kvarova, te pronala?enju odstupanja u radu opreme koja uskoro mogu dovesti do globalnih kvarova.

Procjena tehni?kog stanja opreme Pregledom, pregledom i dijagnostikom obavlja se na profesionalnom nivou uz pomo? savremene tehnologije od strane industrijske i komercijalne grupe "TECHNOPROEKT", koja posluje u Sankt Peterburgu. Na slu?benoj web stranici organizacije "www.aurum.pro" mo?ete ostaviti svoju prijavu, a grupa stru?njaka ?e odmah pregledati va?e ure?aje, sklopove, dijelove i mehanizme.

Postoje razli?ite metode za procjenu tehni?kog stanja opreme. Najjednostavnija je subjektivna (ka?u i organolepti?ka) metoda ispitivanja opreme. To je kada se koristi samo iskustvo specijalista, uklju?ena su samo ?ula majstora i jednostavni instrumenti i ure?aji za analizu materijala.

Odnosno, kvarovi i defekti na dijelovima mogu se otkriti vizualnim pregledom, kontrolom temperature i analizom buke mehanizama. Ali procjena tehni?kog stanja opreme na objektivan na?in smatra se pouzdanijom, jer posebni dijagnosti?ki ure?aji i ure?aji poma?u u prikupljanju podataka i njihovoj analizi.

Uz pomo? elektronske ra?unarske tehnologije otkrivaju se svi skriveni nedostaci i mogu?e je unaprijed sprije?iti kvar dijelova koji mogu dovesti do kvara cijelih komponenti u opremi. Uz takav tehni?ki pregled mo?e se koristiti dijagnostika vibracija. Sada su po?eli da otkrivaju nedostatke koriste?i:

• magnetno,
• elektri?ni,
• vrtlo?na struja,
• radio talas,
• termalni,
• opti?ki,
• zra?enje,
• ultrazvu?ne metode.

Za procjenu stanja materijala koriste se ?ak i posebna penetriraju?a sredstva. Stru?njaci, na osnovu mnogih faktora i na osnovu svog znanja i iskustva, biraju odgovaraju?i na?in inspekcije. Uzimaju se u obzir mnogi faktori, po?ev?i od perioda kada je oprema po?ela da radi pa do uslova u kojima je radila sve ovo vreme. ?im se izvr?i procjena tehni?kog stanja opreme, sastavlja se zapisnik o pregledu.

Sadr?avat ?e zaklju?ke i pretpostavke majstora zbog kojih su, na primjer, ma?ine ili dijelovi otkazali i dobili ozbiljne nedostatke. Ovo je poseban dokument od protokola i njegov je dodatak. Sam protokol je ve? slu?beniji dokument, na osnovu kojeg se odlu?uje ?ta dalje, jer ?e oprema morati da se otpi?e ili popravi.

Prijelaz opreme iz jednog tehni?kog stanja (TS) u drugo obi?no nastaje kao posljedica o?te?enja ili kvara.

O?te?enje je doga?aj koji se sastoji u naru?avanju zdravog stanja objekta uz odr?avanje zdravog stanja.

Ako je objekt o?te?en, operativnost objekta je o?uvana, ali s vremenom o?te?enje mo?e prerasti u kvar, uslijed ?ega ?e biti naru?ena operativnost. Na primjer, ogrebotina na za?titnom premazu tiskane plo?e u po?etku ne naru?ava performanse ure?aja, ali nakon odre?enog vremena, pod utjecajem zaga?enja, vlage i drugih faktora, provodnici mogu kratko spojiti na ovom mjestu, ?to ?e dovesti do kvara ure?aja.

Kvar je doga?aj koji se sastoji od kr?enja operativnog stanja objekta. Kriterijum kvara je znak ili skup znakova kr?enja operativnosti objekta, utvr?enih u regulatorno-tehni?koj i (ili) projektnoj (projektnoj) dokumentaciji.

Uz pojmove "o?te?enja" i "kvara", u teoriji pouzdanosti i tehni?koj dijagnostici koriste se pojmovi "kvar" i "kvar".

Defekt je svako pojedina?no neuskla?enost objekta sa utvr?enim zahtjevima. Ako postoji kvar, to zna?i da je barem jedan od pokazatelja kvalitete ili parametara objekta pre?ao grani?nu vrijednost ili nije ispunjen jedan od zahtjeva regulatorne dokumentacije. Termin "defekt" se uglavnom koristi u kontroli kvaliteta proizvoda (objekta) u fazi proizvodnje, kao i u popravkama, na primjer, prilikom otklanjanja gre?aka na objektu, prilikom sastavljanja lista nedostataka i kontrole kvaliteta popravljenog objekta.

Kvar mo?e biti konstruktivan (u slu?aju neuskla?enosti sa zahtjevima tehni?kih specifikacija ili pravila za razvoj objekta) i proizvodni (u slu?aju neuskla?enosti sa zahtjevima regulatorne dokumentacije za proizvodnju i isporuku proizvoda). objekt). Primjeri kvarova mogu biti veli?ina dijela izvan tolerancije, nepravilna monta?a ili pode?avanje ure?aja, ogrebotina na za?titnom premazu itd.

Gre?ka zna?i pronala?enje objekta (proizvoda) u neispravnom stanju. Ovaj izraz se koristi prilikom upotrebe, skladi?tenja i transporta predmeta (proizvoda). Budu?i da je u neispravnom stanju, objekt mo?e imati jedan ili vi?e nedostataka. Za razliku od pojma "kvar", izraz "kvar" se ne odnosi na sve objekte. Dakle, neprihvatljiva odstupanja parametara materijala, goriva, hemijskih proizvoda ne nazivaju se kvarovima.

Razlika izme?u upotrebljivosti i operabilnosti je u tome ?to je upotrebljivost odre?ena ispunjenjem osnovnih zahtjeva, a upotrebljivost je odre?ena ispunjenjem i primarnih i sekundarnih zahtjeva. Stoga je koncept "upotrebljivosti" ?iri od koncepta "operabilnosti". Zaista, ako je ure?aj upotrebljiv, onda je nu?no i operativan, radni ure?aj mo?e biti neispravan.

U skladu sa GOST 27.002-89 razlikuju se sljede?e vrste stanja tehni?kih objekata.

Upotrebljivo stanje je stanje objekta u kojem ispunjava sve zahtjeve regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne (projektne) dokumentacije. Stanje objekta, u kojem ne ispunjava barem jedan od zahtjeva regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne (projektne) dokumentacije, naziva se neispravnim.

Radno stanje je stanje objekta, u kojem su vrijednosti svih parametara koji karakteriziraju njegovu sposobnost obavljanja navedenih funkcija u skladu sa zahtjevima normativne i tehni?ke i (ili) projektne (projektne) dokumentacije. Neoperativnim se smatra takvo stanje objekta, u kojem vrijednost najmanje jednog parametra koji karakterizira njegovu sposobnost obavljanja navedenih funkcija ne ispunjava zahtjeve regulatorne i tehni?ke i (ili) projektne (projektne) dokumentacije.

Grani?no stanje je stanje objekta u kojem je njegov dalji rad neprihvatljiv ili neprakti?an, ili je vra?anje njegovog operativnog stanja nemogu?e ili neprakti?no.

Prilikom dijagnosticiranja objekata koristi se koncept ispravnog ili neispravnog funkcioniranja.

Stanje ispravnog funkcioniranja je stanje u kojem objekt koji se koristi za svoju namjenu u cjelini ili njegov sastavni dio u trenutnom trenutku izvr?ava algoritme funkcionisanja koje je propisao sa vrijednostima parametara koji ispunjavaju utvr?ene zahtjeve. Shodno tome, u stanju neispravnog rada, objekat ne izvr?ava propisane algoritme rada sa potrebnim vrijednostima parametara.

Mo?e do?i do zna?ajnih o?te?enja na onom dijelu objekta koji nije uklju?en u pru?anje ovog na?ina rada. Kao rezultat toga, neoperabilan objekt, uzimaju?i u obzir sve na?ine rada, mo?e biti u stanju ispravnog funkcioniranja. Na primjer, sistem automatskog dr?anja plovila na kursu (autopilot), koji radi u re?imu pra?enja ili mirovanja, u ispravnom je na?inu rada. Glavna povratna informacija o kursu broda mo?e biti neoperabilna i stoga, zajedno s blokom korekcije, ne sudjeluje u ovim na?inima.

?itav skup mogu?ih TS nekog objekta mo?e se podijeliti na podskupove stanja ispravnog i neispravnog funkcioniranja.

Razmotrimo odnos odabranih podskupova TS-a (slika 3.1).

Neka povr?ina koju zauzima pravokutna figura B na dijagramu karakterizira skup svih mogu?ih tipova tehni?kog stanja objekta, a povr?ine figura I, R i PF odgovaraju podskupovima stanja uslu?nog, operativnog i ispravno funkcioniraju?i (u odre?enom na?inu rada) objekt.

Podru?ja koja dopunjuju povr?ine cifara I, R i PF sa podru?jem B ozna?it ?e se kao I, R i PF. Oni odgovaraju podskupovima stanja neispravnog, neoperativnog i neispravno funkcionalnog objekta, respektivno.

Koriste?i simboliku teorije skupova, pi?emo relacije za podskupove uklju?ene jedan u drugi:

Objekat koji se mo?e servisirati je uvijek u funkciji i ispravno funkcionira, a neispravan tako?er mo?e biti u funkciji i ispravno funkcionirati.

Kombinovanje podskupova i njihovih komplementa vodi do kompletnog (osnovnog) skupa:

Na slici su prikazana tri karakteristi?na presjeka podskupova:

- podskup stanja neispravnog ali operativnog objekta (na dijagramu je ovo podru?je sa dvostrukim ?rafiranjem);

- podskup stanja neoperativnog, ali ispravno funkcionalnog objekta.

Zdrav predmet mo?e biti neispravan, ali i dalje ispravno funkcionira. Nezdrav objekt je uvijek neispravan, ali i dalje mo?e ispravno funkcionirati u nekom na?inu rada.

Objekt koji ispravno funkcionira u ovom na?inu rada mo?e biti neispravan i, uzimaju?i u obzir sve na?ine rada, neispravan. Objekt koji se lo?e pona?a uvijek je neispravan i neispravan.

Upotrebljivost i neispravnost, operativnost i neispravnost, ispravno i neispravno funkcionisanje su pro?irene tehni?ke kategorije koje odre?uju vrstu tehni?kog stanja.

Da bi se olak?ao zadatak dijagnosticiranja, svaka vrsta tehni?kog stanja podijeljena je u grupe stanja koje karakteriziraju odre?ena zajedni?ka svojstva. Prijelaz objekta na prirodan na?in iz jedne grupe u drugu zna?i pojavu skupa fizi?kih nedostataka identificiranih kao generalizirani nedostatak.

Stanje objekta se prepoznaje do tipa prilikom provjere i do grupe kada se tra?i nedostatak. Ako se kao rezultat provjere utvrdi da je objekt operativan, mogu?e je odrediti grupu (stepen) njegove operativnosti. Ako je objekt prepoznat kao neoperabilan, onda se potraga za defektom provodi do grupe neoperabilnosti, odnosno do generaliziranog zna?ajnog kvara.

Treba napomenuti da kvar na objektu mo?e nastati kao rezultat prisustva jednog ili vi?e nedostataka, ali pojava kvarova ne zna?i uvijek da je do?lo do kvara. Dakle, kvar, poput kvara, ovisno o utjecaju na tehni?ko stanje objekta, mo?e zna?iti i o?te?enje i kvar. U budu?nosti ?e se prilikom dijagnosticiranja objekata uzeti u obzir nedostaci koji dovode do kvara pojedinog elementa ili sistema u cjelini.

Nivo tehni?kog stanja objekta (vidi sliku 3.1) opada pod uticajem operativnih faktora koji dovode do o?te?enja, kvara i prelaska u grani?no stanje usled nepopravljivog kr?enja bezbednosnih zahteva, smanjenja operativne efikasnosti, zastarelosti, itd. Nivo tehni?kog stanja se pove?ava izvo?enjem TOT-a i popravke. Dakle, ako je sistem pra?enja u ?irokompasu prestao da radi, treba govoriti o nastanku kvara, jer je prekr?en jedan od osnovnih uslova za normalan rad ?irokompasa, a takav ure?aj se ne mo?e koristiti dok se ne utvrdi uzrok. kvar je otklonjen.

Ako jedna od signalnih lampica na navigacijskoj konzoli pregori, to nije kvar, ve? o?te?enje, jer je samo jedan dio ure?aja pokvaren, a ?irokompas ostaje u funkciji.